Tiểu Luận Tìm Hiểu Kỹ Thuật Gia Công Nhựa Nhiệt Dẻo Bằng Máy ép Phun

Chương 1: TỔNG QUAN


1.1 Quá trình phát triển công nghệ đúc dưới áp suất:

Ép phun là một quy trình kỹ thuật quan trọng từ chất dẻo và những nguyên liệu chịu nhiệt để tạo thành sản phẩm. Vào năm 1985, khoảng 3,4.106t (19.1/2 %) của 17,2.106t chất dẻo bán ở Mỹ được sử dụng để đúc ép.

Ép phun không phải là một quy trình mới. Vào năm 1872, bằng sáng chế được cấp cho máy ép phun với camphor-plasticized cellulose nitrate (celluloid), vài năm sau đó khuôn đúc đa khoang đầu tiên được ra đời. Vào năm 1909, Baekeland tìm ra nhựa phenol-formaldehyde được sử dụng đúc ép trong máy ép phun trục chuyển động tịnh tiến.

Kinh nghiệm và lý thuyết làm việc của Carothers hướng dẫn lý thuyết chung cho sự polyme hóa, cung cấp động lượng cho quá trình sản xuất nhiều poyme bao gồm nylon. Cuối năm 1930, cải tiến lớn nhất trong nguyên liệu cho phép quá trình đúc ép có thể thực hiện được tiết kiệm.

- Ưu điểm:

Máy ép phun có thể tạo ra những sản phẩm có thể tích lớn với tốc độ cao. Công lao động đòi hỏi thấp và quá trình được tự động hóa. Sản phẩm ép phun có tính cơ học dẻo hoặc các bề mặt mang tính thẩm mỹ. Sản phẩm có bề mặt khác nhau và có màu sắc đều có thể sử dụng phương pháp này. Các sản phẩm giống nhau có thể được đúc bởi các nguyên liệu khác nhau trên cùng một thiết bị. Phương pháp này có sai số rất nhỏ. Những sản phẩm có thể đúc từ hỗn hợp nhựa, thủy tinh, xi măng, bột tan và cacbon; kim loại và phi kim loại có thể được thêm vào.

Các quy trình cho phép sản xuất ra sản phẩm có chi tiết rất nhỏ, mà hầu hết không thể chế tạo bằng phương pháp khác. Lượng phế phẩm rất nhỏ tại các đường rãnh, cổng phun và sản phẩm bị loại bỏ có thể sử dụng lại. Công nghệ mang tính tiết kiệm chi phí nguyên liệu, bởi vì nó có thể đưa các loại nguyên liệu nhựa rẻ tiền hơn như nguyên liệu tái chế, các phế phẩm có thể sử dụng lại ngay lập tức bằng máy nghiền và máy đúc lại. Vì năng lượng tiêu tốn thấp nên quá trình này là quá trình kinh tế nhất để chế tạo ra nhiều dạng sản phẩm.

- Nhược điểm:

-------------------------------------------------------

-------------------------------------------------------

-------------------------------------------------------

(Tiểu luận dài 33 trang)