Đồ Án Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết mỏ động êtô

Thiết kế quy trình công nghệ gia
công chi tiết mỏ động êtô​
Mỏ động êtô là một chi tiết quan trọng của êtô. Nó cùng với mỏ tĩnh, trục vít và một số chi tiết khác làm nhiệm vụ kẹp chặt chi tiết khi gia công cơ.
Êtô là một trong những dụng cụ hết sức phổ biến và được sử dụng rộng rãi trong nghành cơ khí. Trong bất cứ một tổ hợp sản suất cơ khí nhỏ nào cho đến một nhà máy cơ khí lớn đều có mặt của êtô.
Ở xưởng gia công nguội nó được bắt trên bàn nguội để kẹp chặt chi tiết cho các thợ sửa chữa nguội.
Ở bàn máy nó được kết hợp cùng với bàn máy làm nhiệm vụ kẹp chặt chi tiết trong quá trình gia công cơ.
Như vậy êtô là một dụng cụ không trực tiếp gia công ra sản phẩm nhưng nó gián tiếp tạo ra sản phẩm, vì vậy nó không thể thiếu được trong nghành cơ khí.


Chương I: Phân Tích Chi Tiết Gia Công​
I. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết:
Mỏ động êtô kết hợp với mỏ tĩnh tham gia vào kẹp chặt chi tiết khi gia công.
Chi tiết gia công được kẹp chặt trên êtô và cần phải đẩm bảo các yêu cầu khác đối với từng chi tiết cụ thể.
Ví dụ:
Độ không song song.
Độ không vuông góc.
Do đó khi gia công mỏ động cũng như mỏ tĩnh và các chi tiết khác của êtô cũng phải thỏa mãn các yêu cầu trên.
Mặt khác trong quá trình làm việc nhiều lần thì mỏ động sẽ biến dạng gây hư hỏng sai lệch cho chi tiết gia công.
Để đạt yêu cầu trên ta cần phải đảm bảo các yêu cầu kĩ thuật sau:
Độ không đồng tâm giữa lỗ 14+0.095 và 30+0.1 không quá 0.4mm.
Độ không thẳng góc rãnh mặt đáy là 10+0.05 và mặt má kẹp không quá 0.1/82mm.
Độ không song song của mặt đáy và tâm lỗ 14+0.05 và 30+0.1 không quá 0.01
Ngoài ra phần mỏ trực tiếp kẹp ta cần phay lõm để tạo không gian bắt tấm kẹp, dễ thay thế sửa chữa sau khi làm việc nhiều lần (tấm kẹp phải được nhiệt luyện đảm bảo yêu cầu kĩ thuật).
Vật liệu tạo mỏ động là: GX15-32 với các thành phần hóa học như sau:
C=(24)% ; Si=(0.43.5)% ; Mn=(0.21.5)%
P=(0.041.5)% ; S=(0.020.2)%

II. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết:
Qua bản vẽ được dao, cùng với sự tìm hiểu qua vhi tiết cụ thể tại xưởng thực nghiệm gia công cơ ta nhận thấy chi tiết có một số kết cấu công nghệ như sau:
Mặt đầu đối diện với lỗ 20 không cần gia công vì nó không tham gia vào quá trình làm việc. Song ta nên gia công để làm chuẩn cho nguyên công gia công lỗ 20.
Mặt đáy có phần lõm với chiều dài 65mm nhằm làm giảm diện tích tiếp xúc. Qua thực tế ta thấy với chiều dài như vậy và chiều rộng 10mm ta không cần phải khoét lõm để tạo điều kiện thuận lợi khi đúc.
Trên bản vẽ chưa có yêu cầu kĩ thuật và thiếu một số kích thước, cần qua thực tế để xác định và bổ xung, các bề mặt gia công thiếu dung sai chế tạo và các chỉ tiêu độ bóng nên ta cần qua thực tế để bổ xung.

III. Xác định dạng sản xuất:
1. Tính sản lượng hàng năm của chi tiết:
Được xác định theo công thức sau:
N=N1.m.(1+)chiếc/năm.
Trong đó:
N: Số chi tiết được sản xuất trong 1 năm.
N1: Số sản phẩm (số máy) được sản xuất trong năm, N1=1000.
m: Số chi tiết trong một sản phẩm, m=1.
a: Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ, a=(57)%.
b: Số chi tiết phế phẩmchủ yếu khi đúc, b=(36)%.
Từ đó ta có:
N=1000.1.(1+)=1100chiếc/năm.
3. Tính trọng lượng chi tiết:
Qua bản vẽ được dao ta tính gần đúng trọng lượng chi tiết như sau:
Q=V.g(Kg)
Trong đó:
Q: Trọng lượng chi tiết.
V: Thể tích chi tiết.
g: Khối lượng riêng của chi tiết, g=(6.77.4)Kg/dm3.
Ta có:
V=V1+V2+V3 =
P(
3. Xác định dạng sản xuất:
Tra bảng trong sổ tay công nghệ chế tạo máy(STCNCTM) ứng với m=0.77Kg và N=1100chiếc/năm ta được dạng sản xuất loạt vừa.



Chương II: Xác Định Phương Pháp Chế Tạo Phôi​
Với chi tiết mỏ động Êtô có thể chế tạo theo các phương pháp khác nhau như rèn, dập, . tuy vậy do đặc điểm kết cấu của chi tiết sẽ có lượng dư gia công rất lớn với các phương pháp chế tạo phôi trên.
Căn cứ vào kết cấu của chi tiết và sản lượng cùng với các yêu cầu kĩ thuật của chi tiết ta phôi đúc loại khuôn cát vừa đơn giản lại phù hợp với điều kiện sản xuất hiện nay của nước ta, đồng thời lượng dư gia công không lớn, tiết kiệm được kim loại và thời gian gia công.
Xác định lượng dư gia công cho phôi: Tra bảng 3-3 STCNCTM tập 1 ta có:
Sai lệch kích thước chi tiết đúc:
Với kích thước <120mm thì sai lệch là 1.5mm
Với kích thước từ 120260 thì sai lệch là 2mm
Với kích thước từ 260500 thì sai lệch là 2.5mm
Chọn cách bố trí vật đúc trong hòm khuôn như hình vẽ, các kích thước tra trong STCNCTM tập 1.