Đồ Án Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết gối đỡ trục (phẳng)

Đề tài: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT GỐI ĐỠ TRỤC (PHẲNG)

500 MB (tập hợp tất cả các file) Bao gồm tất cả file CAD , file DOC (DOCX), file báo cáo Powerpoint, Bản vẽ chi tiết sản phẩm, lồng phôi, sơ đồ đúc, qui trình công nghệ, sơ đồ kết cấu nguyên công, bản vẽ đồ gá. Bản thuyết minh Ngoài ra còn nhiều tài liệu như tra cứu chế độ cắt, tra lượng dư, hướng dẫn làm qui trình công nghệ và làm đồ gá .


​​​Chương 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
1.1 Công dụng của chi tiết
- Chi tiết gia công có dạng hộp dùng để làm giá đơ chi tiết khác thành một bộ phận của chi tiết máy.
- Độ vuông góc giữa đường tâm của lỗ và mặt đầu cần phải được bảo đảm.
- Độ song song giữa các bề mặt làm việc cần phải được đảm bảo
Kết luận : ta sẽ xem xét đến các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết này.
1.2 Các yêu cầu kỹ thuật
- Lỗ có F(60,25,35)mm có độ nhám bề mặt R[SUB]a[/SUB]= 1.25mm
- Các bề mặt và các lỗ quan trọng ta chọn cấp chính xác là 8
- Các bề mặt còn lại không gia công có cấp dung sai IT15, (R[SUB]z[/SUB]= 80mm).
- Các góc lượn R= 5mm
- Làm cùn các cạnh bén.
- Độ không vuông góc của các tâm lỗ so với các mặt đầu không quá 0,06.
- Độ không song song của các mặt phẳng không quá 0,06.
Kết luận : Từ công dụng và yêu cầu kỹ thuật của chi tiết ta đi đến công việc chọn vật liệu để gia công chi tiết.
1.3 Vật liệu chi tiết:
- Chi tiết là gang xám,ký hiệu GX 18-36, theo {8,trang 237, bang 11} ta có các thông số sau :

Giới hạn bền kéo 150 N/mm[SUP]2[/SUP] = 15kg/ mm[SUP]2[/SUP]
Độ giãn dài d » 0,5%
Giới hạn bền uốn 360 N/mm[SUP]2[/SUP]
Giới hạn bền nén 670N/mm[SUP]2[/SUP]
Độ cứng 170-229 HB, chọn HB = 190
Dạng grafit: tấm nhỏ mịn
-Tính chất hóa-lý đủ đáp ứng chức năng phục vụ và công nghệ chế tạo
-Thành phần hóa học:
+cacbon (2.8ư3.5)
+silic(1.5ư3)
+ mangan(0.5ư1)
+photpho(không quá 0.3)
+Lưu huỳnh (không quá0.15)
-Tổ chức peclit-ferit
-Gang chịu nén và chịu uốn tốt hơn chịu kéo cơ tính khá, làm việc tốt trong điều kiện mài mòn và rung động. Tùy theo cơ tính và các điều kiện làm việc có thể chọn mác gang khác nhau. Không cần thay đổi vật liệu.
Kết luận : Từ việc định hướng và phân tích chi tiết gia công ta đi đến bước tiếp theo là xác định dạng sản xuất.
1.4 Sản lượng chi tiết cần chế tạo
- Số lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm tính theo công thức :
N = N[SUB]0 [/SUB]. m.(1 + a/100).(1 + b/100) (chiếc/ năm)
Trong đó:
N[SUB]0[/SUB] = 100000
m = 1 : số lượng chi tiết như nhau trong một đơn vị sản phẩm.
a = 10 - 20% : số % chi tiết dùng làm phụ tùng, chọn a = 10%
b= 5 - 7% : số % chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo.
Ta chọn b=5%.
N = N[SUB]0 [/SUB]. m.(1 + a/100).(1 + b/100) (chiếc/ năm)
N=100000.1(1+10/100)(1+5/100)=115500(chiếc/ năm)
Kết luận : Sau khi xác định được sản lượng hàng năm của chi tiết là N =115500, ta đi xác định khối lượng của chi tiết.
1.5 Khối lượng chi tiết
- Tính thể tích:
- Thể tích chi tiết : V[SUB]1[/SUB] =256000-113040-3140-190=139630
V[SUB]2[/SUB] =337500-112500-1719015=223280
V = V[SUB]1 [/SUB]+ V[SUB]2[/SUB] =362910 mm[SUP]3[/SUP]

Tỷ trọng gang xám 7,8 kg/dm[SUP]3[/SUP]
Khối lượng chi tiết G = 0.36291085.7,8= 2.8kg
Kết luận :Như vậy, với khối lượng chi tiết đã tính được ta đi vào xác định dạng sản xuất.