Đồ Án Thiết kế quy trình công nghệ gia công càng gạt đỡ trục

Đề tài: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CÀNG GẠT ĐỠ TRỤC

500 MB (tập hợp tất cả các file) Bao gồm tất cả file CAD, file 2D, 3D ., file DOC (DOCX), Bản vẽ chi tiết sản phẩm, lồng phôi, sơ đồ đúc, qui trình công nghệ, sơ đồ kết cấu nguyên công, bản vẽ đồ gá. Bản thuyết minh Cung cấp thêm thư viện dao và đồ gá tiêu chuẩn Ngoài ra còn nhiều tài liệu như tra cứu chế độ cắt, tra lượng dư, hướng dẫn làm quy trình công nghệ và làm đồ gá .

Tên đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết : CÀNG GẠT
I .Số liệu cho trước:

Sản lượng: 57000 chiếc/năm
Điều kiện thiết bị: Đầy đủ.
II.Nội dung thiết minh cần tính toán:

1. Nghiên cứu chi tiết cần tính toán: Chức năng làm việc, tính công nghệ trong kết cấu
2. Xác định dạng sản xuất.
3. Chọn phôi và phương pháp chế tao phôi, tra lượng dư và chế độ cắt cho các bề mặt gia công.

4. Lập tiến trình công nghệ: Thứ tự gia công , so sánh các phương án ,chọn phương án hợp lý .
5.Thiết kế nguyên công.


Vẽ sơ đồ gá đặt các ký hiệu định vị ,kẹp chặt ,dụng cụ cắt ở vị trí cuối cùng ,chỉ rõ phương chiều của chuyển động. Ghi kích thước, độ bóng , dung sai của nguyên công đang thực hiện.
Chọn máy, dao đang thực hiện.
Trình bày các bước:chọn dao (loại dao và vật liệu làm dao), tra các chế độ cắt:s,v ,t ;tra lượng dư cho các bước và tính thời gian gia công cơ bản cho từng bước công nghệ.
Tính lượng dư cho nguyên công:khoét và doa kích thước Ø54.
Tính toán chế độ cắt cho nguyên công thiết kế đồ gá: khoét và doa kích thước Ø28.
6.Thiết kế đồ gá:

-Vẽ sơ đồ nguyên lý,thiết kế cơ cấu và trình bày nguyên lý làm việc của cơ cấu.
-Tính lực kẹp cần thiêt,lực kẹp của cơ cấu kẹp.
-Tính sai số chuẩn và so sánh với nguyeen công đang thực hiện trên đồ gá.
III.Các bản vẽ:

Bản vẽ chi tiết: 1 bản (A3).
Bản vẽ chi tiết lông phôi: 1 bản (A3).
Tập bản vẽ sơ đồ nguyên công: 4 bản (A3).
Bản vẽ thiết kế đồ gá: (vẽ bằng bút chì) 1 bản (A1).
IV.Ngày giao nhiệm vụ:
V.Ngày hoàn thành nhiệm vụ: .
​​​CHƯƠNG I : PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT​​​
III. Phân tích chọn phương án gia công
-Trong hai phương án trên ta nhận thấy phương án 1 khả thi hơn bởi vì nguyên công 1 của phương án 1 sử dụng bằng phương pháp phay sẽ đạt năng suất cao hơn so với sử dụng phương pháp mài ở phương án 2 nguyên công 1 và phù hợp với sản xuất hàng loạt vừa. Ngoài ra máy phay còn sử dụng cho nguyên công kế tiếp, nếu sử dụng nhiều loại máy thì việc phân phối bố trí các máy gia công nhà xưởng gặp trở ngại.
IV. Thiết kế nguyên công.
1 - Nguyên công 1:
Phay mặt đáy (1).
*Sơ đồ gá đặt: .
* Chọn máy : trang 220 tài liệu [3].
Chọn máy khoan đứng 2A135 .Công suất động cơ 6 KW .
* Định vị:
- Mặt phẳng (1) được định vị trên phiến tỳ phẳng hạn chế 3 bậc tự do.
- Chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do.
- Chốt trám hạn chế 1 bậc tự do.
*Kẹp chặt: như hình
* Chọn dao :dao thép gió
- Mũi khoét O27,6 mm
- Mũi doa 28 mm
4.1 Bước 1 : khoét lỗ ¯26 mm
* Chế độ cắt .
t = 2 mm
S = 0,1 mm/vòng ( bảng 9-3 trang 89 tài liệu [3] ).
Vt = 86 m/phút ( bảng 36-3 trang 120 tài liệu [3] ) .
CHƯƠNG IV: Tính lượng dư cho bề mặt Ø54[SUP]+0,04[/SUP]​​​1/ Tính lương dư của bề mặt Ø54[SUP]+0,04 [/SUP] độ chính xác của phôi đúc trong khuôn cát cấp 1,trọng lượng phôi 0,75kg,vật liệu phôi: gang xám.
Quy trình công nghệ gồm 2 nguyên công :khoét và doa .Chi tiết được đinh vị bằng mặt phẳng (hạn chế 3 bậc tự do) và mặt trụ 2 bậc tự do.
Công thức tính lượng dư cho bề mặt trụ đối xứng f54[SUP]+0,04[/SUP]:
Z[SUB]min [/SUB]= R[SUB]za[/SUB] + T[SUB]i [/SUB]+ .
Trong đó :
R[SUB]Za[/SUB] : Chiều cao nhấp nhô tế vi do nguyên công trước để lại.
T[SUB]a [/SUB]: Chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt do bước công nghệ sát trước để lại.
r[SUB]a[/SUB] :­ Sai lệch về vị trí không gian do bước công nghệ sát trước để lại(độ cong vênh,độ lệch tâm,độ song song )
e[SUB]b[/SUB] : Sai số gá đặt chi tiết ở bước công nghệ đang thực hiện.
Theo bảng 10-thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy,ta có:
R[SUB]z[/SUB] = 250mm
T[SUB]i[/SUB] =350 mm
Sai lệch không gian tổng cộng được xác định theo công thức sau:
r[SUB]a[/SUB] =
​​​CHƯƠNG V.Tính chế độ cắt cho 1 nguyên công.​​​1/Tính chế độ cắt nguyên công khoét thô:
a)Chiều sâu cắt t:
t=0.5(D-d)=0.5(27-23)=2mm
D:đường kính mũi khóet.
d:đường kính lỗ ban đầu.
)Lượng chạy dao S (mm/vòng)
tính theo độ bền dao:z=4
S=(mm/v)
Theo bảng (1-3) sách chế độ cắt gia công cơ khí:=0,113 thay vào công thức ta có:
S=0,113.=0,82(mm/v)
Theo máy ta chọn:S=0,79(mm/v).
c)Tốc độ cắtdata:image/png;base64,iVBORw0KGgoAAAANSUhEUgAAAAEAAAABAQMAAAAl21bKAAAAA1BMVEXh5PJm+yKVAAAAAXRSTlMAQObYZgAAAApJREFUCNdjYAAAAAIAAeIhvDMAAAAASUVORK5CYII=" class="mceSmilieSprite mceSmilie3" alt="" title="Frown ">m/ph) .
[B]CHƯƠNG VII: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CÔNG NGHỆ[/B]​​​1- Hình thành nhiệm vụ thiết kế đồ gá:
- Vấn đề chú ý khi thiết kế đồ gá là năng suất,chất lượng và giá thành gia công
+ Đồ gá phải đảm bảo cho quá trình định vị và kẹp chặt nhanh chóng đảm bảo thời gian gia công ngắn nhất.
+ Đồ gá phải góp phần đảm bảo độ chính xác gia công.
+ Giá thành đồ gá rẻ ,rễ chế tạo,kết cấu đơn giản,vật liệu dễ kiếm dễ chế tạo,dễ thay thế.
-Đây là đồ gá quan trọng vì nó đảm bảo độ chính xác gia công cho mặt lỗ này để chi tiết làm việc chính xác.
2- Nội dung thiết kế đồ gá cho nguyên công 5:
2.1- Thiết kế đồ 5:
a) Sơ đồ nguyên lý đồ gá:
- Ở nguyên công này ta cần gia công lỗ Ø28 .Đồ gá phải đảm bảo quá trình định vị và kẹp chặt nhanh chóng chính xác.ta cần chế tạo đồ gá chuyên dùng.
- Chi tiết được định vị trên mặt phẳng,để chống xoay chi tiết ta dùng 1 chốt trụ chống xoay.
- Việc kẹp chặt chi tiết được thực hiện nhờ vào đai ốc và long đền.
b) Tính toán sai số động học đồ gá:
- Sai số gá đặt được tính theo công thức sau: .
e) Nguyên lý hoạt động của đồ gá:
+Gá đặt chi tiết lên đồ gá.
+Điều chỉnh chi tiết tương đối chính xác .
+Mở máy gia công chi tiết.
+Sau khi gia công xong đưa đầu khoan lên lấy chi tiết ra.
+Dọn vệ sinh đồ gá gia công chi tiết tiếp theo.
f) Bảo quản:cần bôi trơn định kỳ,bảo vệ mặt của phiến tỳ,tránh để phoi lọt vào khe hở giữa 2 mặt tiếp xúc,không gây biến dạng đồ gá vì sẽ gây ra sai số cho sản phẩm.chống oxi hóa bằng cách bôi trơn dầu vào các bề mặt cần thiết
[B]KẾT LUẬN[/B]​​​[B]QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT[/B][B] CÀNG GẠT đã được thiết lập gồm có 10 nguyên công cùng với trình tự các bước công nghệ của từng nguyên công .[/B]
[B]QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT[/B] [B]CÀNG GẠT[/B][B] này có nhược điểm là không tận dụng các trang thiết bị hiện đại có dây chuyền tự động hoá . Tuy vậy bù lại, QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT [/B][B]CÀNG GẠT[/B][B] được thiết lập đơn giản dễ sử dụng, thời gian gia công nhỏ, bậc thợ không cao, đảm bảo chỉ tiêu về kinh tế.[/B]
[B]Toàn bộ công việc thiết kế đồ án được thực hiện trong thời gian ngắn, lại thiếu kinh nghiệm và tài liệu tra cứu .Do đó đồ án này hẳn còn nhiều thiếu sót. Rất mong thầy cô cho em ý kiến bổ sung để nâng cao kiến thức và để QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT [/B][B]CÀNG GẠT [/B][B] được hoàn thiện tốt hơn, góp phần nâng cao chất lượng sản phẩm , tăng năng suất , hạ giá thành. Đáp ứng nhu cầu của người sử dụng.[/B]
MUC LỤC​​​
Lời nói đầu .Trang 01
CHƯƠNG I : PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢNXUẤT .Trang 02
I . Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết .Trang 02
II . Xác định dạng sản xuất .Trang 02

CHƯƠNG II : XÁC ĐỊNG PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠOPHÔI
VÀ BẢN VẼ LỒNG PHÔI
I . Các phương pháp chế tạo phôi dạng hộp .Trang 04
CHƯƠNG III : THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
GIA CÔNG CHI TIẾT Trang 06
I . Sơ đồ các bề mặt chi tiêt được dùng để định vị gia công .Trang 06
II. Các phương án gia công .Trang 07
III. Phân tích chọn phương án gia công . .Trang 10
IV. Thiết kế nguyên công .Trang 11
1 - Nguyên công 1 Trang 11
2 - Nguyên công 2 . .Trang 15
3 - Nguyên công 3 .Trang 17
4 - Nguyên công 4 .Trang 20
5 - Nguyên công 6 Trang 22
6 - Nguyên công 7 . .Trang 24
7 - Nguyên công 8 .Trang 27
8 - Nguyên công 9 .Trang 29
9- Nguyên công10 . .Trang 31
CHƯƠNG IV: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG
KÍCH THƯỚC O54 . .Trang 33
CHƯƠNG V: TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT NGUYÊN CÔNG 5
KHOÉT VÀ DOA LỖ O 28 . Trang 3
CHƯƠNG VI :THIẾT KẾ ĐỒ GÁ NGUYÊN CÔNG 5
KHOÉT VÀ DOA LỖ O 28 Trang 39
I. Thành phần đồ gá .Trang 39
II. Yêu cầu Trang 39
III. Trình tự thiết kế Trang 39
KẾT LUẬN Trang 45
TÀI LIỆU THAM KHẢO Trang 46