Đồ Án Thiết kế quy trình công nghệ gia công càng gạt c11

Đề tài: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CÀNG GẠT C11

100 MB (tập hợp tất cả các file) Bao gồm tất cả file CAD, file 2D, 3D ., qui trình công nghệ, sơ đồ kết cấu nguyên công, bản vẽ đồ gá. Cung cấp thêm thư viện dao và đồ gá tiêu chuẩn Ngoài ra còn nhiều tài liệu như tra cứu chế độ cắt, tra lượng dư, hướng dẫn làm quy trình công nghệ và làm đồ gá .

PHẦN THUYẾT MINH
I, Phân tích chức năng làm việc của chi tiết cần lắc:
Đối với chi tiết cần lắc ta thiết kế, nó cũng là một chi tiết cơ khí dạng càng, càng là loại chi tiết có một hay hai lỗ cơ bản mà đường tâm của chúng có thể song song hay tạo với nhau một góc nào đó.
Các chi tiết dạng càng thường dùng để truyền chuyển động từ quay sang chuyển động tịnh tiến, hay làm nhiệm vụ gạt các bánh răng trong hộp số khi cần thay đổi tỷ số truyền.
Trên chi tiết dạng càng thì ngoài những lỗ cơ bản nó còn các lỗ dùng để kẹp chặt, bề mặt then, bề mặt định hình, rãnh dầu Ngoài ra mặt đầu của các lỗ cơ bản và các lỗ phụ cũng đều được gia công.
Điều kiện làm việc của các chi tiết dạng càng đòi hỏi khá cao vì nó luôn chịu ứng suất thay đổi theo chu kì, luôn luôn chịu lực va đập tuần hoàn.
II, Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết:
Bề mặt làm việc của cần lắc là các bề mặt trong của các lỗ. Cụ thể là ta phải đảm bảo các điều kiện kỹ thuật sau đây:

Độ không song song giữa đường tâm hai lỗ cơ bản trong khoảng 0,1 mm trên 100 mm chiều dài.
Độ vuông góc của đường tâm lỗ F12 với đường tâm lỗ F15 là 0,1 mm trên 100mm chiều dài chuẩn.
Khoảng cách giữa hai đường tâm lỗ F15 và F12 cần được đảm bảo độ chính xác nằm trong vùng dung sai + 0,1mm, và giữa đường tâm lỗ F15 với đường tâm lỗ F10 nằm trong khoảng dung sai cho phép + 0,1mm.
Chi tiết cần lắc có dạng thanh dẹt, dài, yếu nên cần đảm bảo kết cấu của càng phải đủ cứng vững
Các bề mặt khác của cần gạt được gia công đạt độ nhẵn R[SUB]z[/SUB] = 40.
Với những yêu cầu kỹ thuật như trên ta có thể đưa ra một số nét công nghệ điển hình khi gia công chi tiết như sau:

Kết cấu của chi tiết phải đảm bảo được khả năng cững vững.
Với cần lắc, do kích thước không lớn lắm nên ta có thể chọn phôi dập để đảm bảo các điều kiện làm việc khắc nhiệt của chi tiết.
Các mặt đầu của chúng thuộc hai mặt phẳng song song với nhau.
Kết cấu của chi tiết nên đối xứng với mặt nào đó. Với chi tiết càng gạt mà ta cần gia công các lỗ vuông góc cần thuận lợi cho việc gia công các lỗ ren phụ.
Kết cấu của chi tiết cần thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô, chuẩn tinh thống nhât khi gia công.
Với cần lắc ta thiết kế, nguyên công đầu tiên là gia công mặt A để làm chuẩn gia công các nguyên công sau, các nguyên công tiếp theo là:

Nguyên công 2: Gia công mặt B.
Nguyên công 3: Gia công lỗ 15.
Nguyên công 4: Gia công lỗ 12.
Nguyên công 5: Gia công hai mặt đầu C.
Nguyên công 6: Gia công mặt đầu lỗ 10.
Nguyên công 7: Kiểm tra chất lượng chi tiết gia công.
III, Thiết kế đồ gá cho nguyên công 5: Gia công hai mặt đầu C.
3.1. Phân tích:
Để gia công được hai mặt đầu C đạt kích thước 15[SUP]-0,1[/SUP], do yêu cầu độ nhám bề mặt là R[SUB]z [/SUB]= 40 do đó ta chỉ cần phay một lần là đạt yêu cầu.
3.2. Lập sơ đồ gá:
Gia công hai mặt đầu C cần đảm bảo độ chính xác dung sai kích thước và độ nhám bề mặt theo yêu cầu. Do vậy ta dùng phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do định vị vào mặt A, dùng chốt trụ ngắn định vị vào lỗ 15, và dùng chốt trám định vị vào lỗ 12.
- Phiến tỳ: Mặt A đã được gia công tinh, ta sử dụng hai phiến tỳ để định vị ba bậc tự do của chi tiết. Tuy sử dụng hai phiến tỳ nhưng tác dụng của cả hai phiến tỳ này cũng như một phiến tỳ. Ta tách ra làm hai để giảm vật liệu làm phiến tỳ đồng thời giảm khối lượng của đồ gá.
- Chốt trụ ngắn: Chốt trụ này khống chế 2 bậc tự do của chi tiết.
- Chốt trám: Chốt trám hạn chế một bậc tự do của chi tiết.
3.3. Chọn máy:
Chọn máy phay nằm ngang 6H82G có các đặc tính kỹ thuật như sau:
- Mặt làm việc của bàn máy: 320 x 1250 mm[SUP]2[/SUP] .
- Công suất động cơ N= 7 kw, hiệu suất máy h = 0,75.
- Số vòng phút của trục chính: từ 30 đến 1500.
- Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên bàn máy:
P[SUB]xmax[/SUB] = 14720N.
3.4. Chọn dao:
Khi gia công hai mặt đầu C của chi tiết, ta sử dụng phương pháp phay cả hai mặt liền một lúc dùng cữ so dao để đạt được kích thước cần thiết 15[SUP]-0,1[/SUP]. Khi phay như vậy ta cần sử dụng dao phay đĩa ba mặt răng, đường kính của dao phải đủ lớn để khi phay hết đi lượng cần gia công thì chi tiết không được chạm vào trục gá dao.
Với vật liệu gia công chi tiết có độ cứng 160 – 180HB ta chọn dao hợp kim P6M5. Các thông số của dao như sau: D = 100; d = 32; Z = 12;
Và tuổi bền của dao: T = 180(ph).