Luận Văn Thiết kế cung cấp điện cho Công ty ốp lát gạch men

Thiết kế cung cấp điện cho Côngty ốp lát gạch men
CHƯƠNG I:
GIỚI THIỆU TỔNG QUAN VỀ
CÔNG TY GẠCH ỐP LÁT
I. GIỚI THIỆU VỀ CÔNG TY :
1. Vị trí:
Công Ty gạch ốp lát được xây dựng tại số 2/34 Phan Huy Ích Phường 15 – Quận Tân Bình. Mặt chính của công ty xoay theo hướng Đông nam tiếp giáp với đường Phan Huy Ích, hai bên tiếp giáp với nhà dân, phía sau tiếp giáp với kênh Tham Lương.
Diện tích: 181 (m) x 104 (m) = 18824 (m[SUP]2[/SUP]).
Công Ty gồm có các khu vực sản xuất và phân xưởng sau:
+ Khu nghiền vực liệu.
+ Khu nghiền miền.
+ Khu vực ép gạch.
+ Khu vực tráng men.
+ Khu vực B & T.
+ Khu nhà lò nung gạch.
+ Khu vực lựa và kiểm tra chất lượng.
+ Khu vực đóng gói.
+ Khu vực kho nguyên liệu.
+ Khu vực kho thành phẩm.
+ Khu vực kho phụ tùng thay the.
+ Kho men màu.
+ Phân xưởng cơ điện.
+ Các hạng mục khác gồm: khối văn phòng, bồn ga, bồn dầu, nhà xe, nhà bảo vệ v.v
2. Sự thành lập công ty:
Công ty được xây dựng trên cơ sở hãng gạch bông Đời Tân 927 Trần Hưng Đạo – Q. 3 TP. HCM. Năm 1996 do nhu cầu phát triển sản xuất nên công ty xây dựng mới phân xưởng sản xuất gạch Ceramic tại 2/37 Phan Huy Ích và đặt trụ sở tại đây.
3. Các sản phẩm công ty:
Sản phẩm của công ty là các loại gạch men dùng để lát nền và ốp tường với các kích thước khác nhau như: 30 (cm) x 30(cm); 40 (cm) x 40 (cm) v.v và với nhiều mẫu hoa văn khác nhau.
4. Nguyên liệu sử dụng:
Nguyên liệu chính được sử dụng là: đất sét, cao lanh, tràng thạch , ngòai ra còn một số nguyên liệu khác được sử dụng trong quá trình sản xuất men, màu, keo v.v
II. QUY TRÌNH SẢN XUẤT CỦA CÔNG TY:
Quy trình sản xuất gạch Ceramic là một quy trình khép kín từ khâu chuẩn bị nguyên liệu đến khâu thành phẩm. Ở đây ta chỉ trình bày quy trình sản xuất cơ bản của công ty.
1. Quy trình nghiên cứu nguyên liệu:
Các nguyên liệu từ kho sau khi đã được thí nghiệm, kiểm tra đạt yêu cầu kỹ thuật, được xe xúc đưa vào cân định lượng đúng khối lượng cần thiết của từng loại. Sau đó chúng được đưa vào máy nghiền nhờ các băng tải, nước cũng được đưa vào máy nghiền và cuối cùng cho các chất phụ gia vào. Máy nghiền là một hũ hình trụ bằng thép được bịt kín hai đầu, nằm ngang, thân trên có các cửa nạp liệu và xả liệu, và được truyền động bằng môtơ. Bên trong hũ nghiền được lót bằng đá silic độ cứng cao chịu mòn tốt và chứa đá cuội (khoảng 50% thể tích hũ).
Sau khi nạp xong, máy nghiền quay tròn chờ môtơ. Trong quá trình quay, nhờ các lực ma sát giữa đá cuội và thành hũ, nguyên liệu được nghiền nát và mịn, hỗn hợp với nhau tạo thành thể bùn đồng nhất. Sau thời gian tích hợp (khoảng 8 tiếng) đạt được độ mịn cần thiết bùn được tháo ra khỏi máy.
2. Quy trình sấy phun:
Bùn sau công đoạn nghiền được chứa trong các bể chứa có cánh khuấy để tăng độ đồng đều. Chúng được bơm màng hút đi ngang qua máy lọc nam châm để tránh các nạp chất từ sắt, đi qua màng rung để loại bỏ các hạt lớn sau đó được chứa vào một bể chứa khác, sau đó được bơm pistông đưa vào lò sấy phun với áp lực cao. Tại lò sấy phun bùn được phun thành các giọt nhỏ mịn nhờ béc phun, các giọt bùn này tiếp xúc với không gian nóng từ buồng đốt thành các hạt bột có kích thước trung bình khoảng 30 và rơi xuống thoát ra khỏi buồng sấy đi qua sàng rung vào các silô chứa nhờ hệ thống các băng tải.
3. Quy trình ép tạo hình:
Bột sau khi sấy phun được chứa trong các silô, sau đó lấy ra nhờ thiết bị tháo kiểu rôtô. Hệ thống băng tải đưa bột đến sàng rung, rồi theo băng tải xuống silô chứa của máy ép. Từ silô bô được rải tự động vào vỉ định lượng và nạp vào khuôn ép. Tại đây qua hai lần ép, các hạt bộ được ép chặt thành viên gạch mộc. Sau đó viên gạch mộc được đẩy ra ngoài.
Toàn bộ quá trình ép được thực hiện hoàn toàn tự động nhờ vào các thiết bị van thủy lực, van điện và được kiểm sóat chặt chẽ bởi các thông số quy định hiển thị trên màn hình điều khiển.