Luận Văn Thiết kế bộ khuôn đúc bàn chải đánh răng hai màu

Đồ án tốt nghiệp năm 2012
Đề tài: Thiết kế bộ khuôn đúc bàn chải đánh răng hai màu


MỤC LỤC
NHẬN XÉT CỦA CÁN BỘ HƯỚNG DẪN .i
PHIẾU ĐÁNH GIÁ CHẤT LƯỢNG ĐỀ TÀI TỐT NGHIỆP ii
LỜI CẢM ƠN . iii
MỤC LỤC iv
DANH MỤC HÌNH . vii
LỜI NÓI ĐẦU 1
CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ ĐÚC SẢN PHẨM NHIỀU
MÀU .2
1.1 Các phương pháp đúc sản phẩm nhiều màu 2
1.1.1 Phân loại các phương pháp đúc sản phẩm nhiều màu 2
1.1.2 Phương pháp đúc nhiều thành phần 2
1.1.3 Đúc nhiều lần bắn. 4
1.1.4 Đúc chèn và đúc đè .10
1.2 Những ưu điểm và nhược điểm các quá trình đúc sản phẩm nhiều màu .12
1.2.1 Ưu điểm .12
1.2.2 Nhược điểm 15
1.3 Thiết bị đúc nhiều vật liệu .15
1.3.1 Trạm phun .15
1.3.2 Trạm kẹp .18
1.3.3 Khuôn 18
CHƯƠNG 2: XÂY DỰNG MÔ HÌNH CAD BÀN CHẢI 20
2.1 Mở đầu .20
2.2 Xây dựng mô hình sản phẩm .21
2.2.1 Mô hình hóa phần lõi 22
2.2.3 Mô hình hóa phần ghép 28
2.2.4 Tính một số thông số kỹ thuật của phần lõi 29
2.2.5 Tính một số thông số kỹ thuật của phần ghép 30
v
CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ KHUÔN CHO SẢN PHẨM .31
3.1 Phân tích và lựa chọn phương pháp ép sản phẩm 31
3.1.1 Đúc bắn nhiều lần bằng tấm phân độ .31
3.1.2 Đúc đè .31
3.2. Tính chọn các thông số của khuôn . 32
3.2.1. Xác định kiểu khuôn. .32
3.2.2. Xác định số lòng khuôn. 34
3.2.4. Thiết kế hệ thống dẫn nhựa . 38
3.2.5. Vòng định vị bạc keo .51
3.4.6. Thiết kế hệ thống làm nguội 52
3.4.7. Thiết kế hệ thống đẩy sản phẩm 62
3.4.8. Tính toán khối lượng của các tấm trên khuôn .65
3.4.9. Tính toán lực kẹp tối thiểu và chọn máy .67
CHƯƠNG 4: ỨNG DỤNG PHẦN MỀM CREO, EMX TRONG THIẾT
KẾ KHUÔN .69
4.2 Tách khuôn bằng phần mềm Creo .69
4.2.1 Tách khuôn cho phần lõi - khuôn I .69
4.2.2 Tách khuôn cho cả chi tiết bàn chải - khuôn II 76
4.3 Thiết kế các bộ phận của khuôn với Expert Moldbase Extension 7.0 77
4.3.1 Giới thiệu EMX 7.0 77
4.3.2 Trình tự các bước thiết 78
4.3.3 Thiết kế bộ khuôn 1 .78
4.3.4. THIẾT KẾ BỘ KHUÔN 2. .89
CHƯƠNG 5: QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CÁC TẤM
KHUÔN 93
5.1 Phân tích chi tiết gia công 93
5.1.1 Phân tích chi tiết các lòng khuôn 93
5.1.2 Phân tích chi tiết các tấm vỏ lòng khuôn 94
vi
5.2 Thiết kế quy trình công nghệ gia công các chi tiết lòng khuôn và tấm
khuôn. 95
5.2.1 Quy trình công nghệ gia công chi tiết lòng khuôn đực của khuôn 1 95
5.2.2 Quy trình công nghệ gia công chi tiết vỏ khuôn đực của khuôn 1 .107
5.2.3 Quy trình công nghệ gia công chi tiết lòng khuôn cái của khuôn 1 .119
5.2.4 Quy trình công nghệ gia công chi tiết vỏ khuôn cái của khuôn 1 122
5.2.5 Quy trình công nghệ gia công chi tiết lòng khuôn đực của khuôn 2 128
5.2.6 Quy trình công nghệ gia công chi tiết vỏ khuôn đực của khuôn 2 .131
5.2.7 Quy trình công nghệ gia công chi tiết lòng khuôn cái của khuôn 2 .136
5.2.8 Quy trình công nghệ gia công chi tiết vỏ lòngkhuôn cái của khuôn 2 141
5.3 Lập trình gia công lòng dưới của khuôn II bằng phần mềm Creo .147
5.3.1 Các bước thực hiện như sau 147
5.3.2 Liên kết các nguyên công chạy mô phỏng và suất mã gia công .153
KẾT LUẬN VÀ ĐỀ XUẤT Ý KIẾN .157
TÀI LIỆU THAM KHẢO
PHỤ LỤC
vii
DANH MỤC HÌNH
Hình 1.1: Mô hình của qui trình đúc phun hai lần. . 2
Hình 1.2: Mô hình của một máy cùng phun. 3
Hình 1.3: Mô hình máy nhiều lần bắn tấm quay .5
Hình 1.4: Mô hình qui trình nhiều lần bắn bằng tấm quay. 6
Hình 1.5: Mô hình máy phun đúc nhiều lần bắn tấm chia độ. 7
Hình 1.6: Mô hình qui trình đúc nhiều lần bắn tấm chia độ. 8
Hình 1.7: Sơ đồ đúc trượt lòng khuôn .8
Hình 1.8: Quy trình khuôn trượt lòng khuôn. .9
Hình 1.9a: Máy dùng tấm quay .10
Hình 1.9b: Máy khi làm việc .10
Hình 1.10: Các ứng dụng của đúc đè 11
Hình 1.11: Các ứng dụng của đúc chèn 12
Hình 1.11: Ứng dụng cho khuôn làm nhiều vật liệu nhiều màu. 13
Hình 1.12: Các chi tiết sắp xếp vỏ/lõi. 13
Hình 1.13: Các sản phẩm bố trí vỏ/lõi 14
Hình 1.15- Các chi tiết có vỏ mềm mại. .15
Hình 1.16: Kiểu máy có hai trạm phun bố trí đồng thời 16
Hình 1.17: Kiểu máy có hai trạm phun bố trí song song 17
Hình 1.18: Kiểu máy có hai trạm phun bố trí vuông góc .17
Hình 1.19: Các máy có ba trạm phun nạp liệu 18
Hình 1.20: Tấm khuôn quay 19
Hình 1.21: Lòng khuôn quay 19
Hình 1.22: Máy đúc 2 trạm phun bố trí vuông góc .20
Hình 1.23: Máy đúc 2 trạm phun bố trí song song .20
Hình 2.1: Vẽ sketch trên mặt phẳng top 22
Hình 2.2: Mô hình sau khi Extrude .22
Hình 2.3: Vẽ sketch trên mặt phẳng top 22
viii
Hình 2.4: Mô hình khi extrude cut 22
Hình 2.5: Kích thước mặt trên phần lõi 23
Hình 2.6: Mô hình sau khi offset mặt trên 23
Hình 2.7: Kích thước mặt dưới phần lõi .23
Hình 2.8: Mô hình khi offset mặt dưới .24
Hình 2.9: Bo tròn mặt dưới chi tiết nền 24
Hình 2.10: Bo tròn mặt trên chi tiết nền .24
Hình 2.11: Bo tròn các cạnh mặt trên .25
Hình 2.12: Bo tròn các cạnh mặt trên .25
Hình 2.13: kích thước và vị trí của lỗ .25
Hình 2.14: Biên dạng Pattern lỗ 26
Hình 2.15: Kết quả sau khi Pattern lỗ .26
Hình 2.16: Kích thước khi Extrude Cut các lỗ 26
Hình 2.17: Mô hình sau khi Extrude Cut các lỗ 26
Hình 2.18: Thanh Model tree .27
Hình 2.19: Thông số offset .27
Hình 2.20: Mô hình mặt trên sau khi extrude . 27
Hình 2.21: Mô hình mặt dưới sau khi extrude .27
Hình 2.22: Tạo một Assembly 28
Hình 2.23: Chọn Cut Out 28
Hình 2.24: Thanh Model tree 29
Hình 2.25: Mô hình miếng ghép .29
Hình 2.26: Kết quả tính toán phần lõi. 30
Hình 2.27: Kết quả tính toán phần miếng ghép. .30
Hình 3.1: Kiểu khuôn SC. .32
Hình 3.2: Kiểu khuôn SA và DA. .33
Hình 3.3: Kiểu khuôn DB. 33
Hình 3.4: Kiểu khuôn SC dùng cho lòng khuôn 1. .34
Hình 3.5: Kiểu khuôn DA dùng cho lòng khuôn 2. 34
ix
Hình 3.6: Các kiểu bố trí lòng khuôn dạng hình chữ nhật. .36
Hình 3.7: Kiểu bố trí lòng khuôn dạng hình tròn 37
Hình 3.8: Bố trí khoang tạo hình theo dãy 37
Hình 3.9: Bố trí khoan tạo hình đối xứng .37
Hình 3.10: Hệ thống dẫn nhựa. .38
Hình 3.11: Biểu đồ lực kẹp vị trí đầu 41
Hình 3.12: Biểu đồ lực kẹp vị trí đuôi 42
Hình 3.14: Biểu đồ lực kẹp vị trí cuối .45
Hình 3.15: Kích thước miệng phun thiết kế 46
Hình 3.16: Kích thước cho miệng phun điểm .46
Hình 3.17: Tiết diện ngang của một số loại kênh dẫn .47
Hình 3.18: Kích thước cho thiết kế kênh dẫn. 48
Hình 3.19: Kích thước thiết kế đuôi nguội chậm. .49
Hình 3.20: Sơ đồ bố trí kênh dẫn nhựa lòng khuôn 1. 49
Hình 3.21: Sơ đồ kênh dẫn nhựa lòng 2 50
Hình 3.22: Vị trí cuống phun. .50
Hình 3.23: Các loại vòng định vị. .52
Hình 3.24: Vòng định vị 52
Hình 3.25: Kích thước kênh làm nguội cho thiết kế. .53
Hình 3.26: Sơ đồ bố trí hệ thống làm nguội lòng khuôn 1. .57
Hình 3.27: Sơ đồ bố trí hệ thống làm nguội lòng khuôn 2. 58
Hình 3.28: Sơ đồ bố trí hệ thống làm mát của lõi. 59
Hình 3.29: Thông số làm nguội .59
Hình 3.30: Thiết lập chế độ làm nguội .60
Hình 3.31: Sơ đồ bố trí hệ thống làm mát của miếng ghép. .61
Hình 3.32: Khuyết tật cong vênh của lõi. .61
Hình 3.33: Khuyết tật cong vênh của miếng ghép. .62
Hình 3.34: Loại chốt đẩy dùng lói sản phẩm. 63
Hình 3.35: Vị trí của chốt đẩy khi đẩy sản phẩm nền .64
x
Hình 3.36 Cuống phun được kéo nhờ đuôi côn ngược. 64
Hình 3.37 Vị trí của chốt đẩy khi đẩy sản phẩm .64
Hình 3.38: Khuôn 1 .66
Hình 3.39: Khuôn 2 .67
Hình 4.1: Đưa chi tiết vào môi trường thiết kế khuôn 69
Hình 4.2: Tạo phôi 70
Hình 4.3: Vẽ Sketch hình dạng của phôi 70
Hình 4.4: Mô hình sau khi tạo phôi 70
Hình 4.5: Thiết lập thông số 71
Hình 4.6: Biên dạng mặt phân khuôn .71
Hình 4.7: Mặt phân khuôn 71
Hình 4.8: Cắt bỏ phần Extrude phạm vào chi tiết .72
Hình 4.9: Trám các lỗ trên chi tiết 72
Hình 4.10: Ghép các mặt lại 73
Hình 4.11: Mô hình mặt phân khuôn 73
Hình 4.12: Chọn Define Step 74
Hình 4.13: Chọn Define Move 74
Hình 4.14: Thanh Model tree 74
Hình 4.15: Mở khuôn .74
Hình 4.16: Lòng khuôn trên 1 .75
Hình 4.17: Lòng khuôn dưới 1 75
Hình 4.18: Chi tiết insert .75
Hình 4.19: Lòng khuôn dưới sau khi tách các chi tiết 75
Hình 4.20: Hộp thoại Past special .76
Hình 4.21: Chọn hướng copy- past .76
Hình 4.22: Các mảnh khuôn 76
Hình 4.23: Nhập mô hình sản phẩm .76
Hình 4.24: Tách khuôn lòng khuôn 2 .77
Hình 4.25: Lòng khuôn trên của khuôn 2 .77
xi
Hình 4.26: Lòng khuôn dưới của khuôn 2 77
Hình 4.27: Kiểu khuôn SC dùng cho lòng khuôn 1 78
Hình 4.28: Thiết lập thư mục làm việc .78
Hình 4.29: Hộp thoại Project 79
Hình 4.30: Hộp thoại Component Status 79
Hình 4.31: hộp thoại Mold Base Definition 80
Hình 4.32: Trình tự các bước mở bộ khuôn trong thư viện 80
Hình 4.33: Bộ khuôn tiêu chuẩn lấy từ thư viện 80
Hình 4.34: Hiệu chỉnh gối đỡ 81
Hình 4.35: Bộ khuôn chỉnh sửa sau khi các thông số .81
Hình 4.36: Thiết lập các thông số khoang hình 82
Hình 4.37: Mô hình sau khi lắp lòng khuôn . 82
Hình 4.38: Thiết lập vòng định vị cuống phun .82
Hình 4.39: Vòng định vị 83
Hình 4.40: Thiết lập cuống phun .83
Hình 4.41: Cuống phun .83
Hình 4.42: Trình tự lắp các đinh vít 84
Hình 4.43: Vít định vị .84
Hình 4.44: Lắp chốt đẩy 85
Hình 4.45: Tạo các đường Sketch mát 85
Hình 4.46: Thông số đường làm mát vào 86
Hình 4.47: Thông số đường làm mát ra .86
Hình 4.48: Đường làm mát trên tấm khuôn 86
Hình 4.49: Tạo đường làm mát trên lòng khuôn .87
Hình 4.50: Đường làm mát trên lòng khuôn .87
Hình 4.51: Đường làm mát trên lòng khuôn .87
Hình 4.52: Thiết lập thông số tạo móc câu .87
Hình 4.53: Kết quả tạo móc câu 87
Hình 4.54: Hộp thoại thành phần của khuôn 88
xii
Hình 4.55: Qúa trình mở khuôn 88
Hình 4.56: Bộ khuôn .89
Hình 4.57: Kiểu khuôn DA .89
Hình 4.58: Thiết lập các thông số khuôn 2 .89
Hình 4.59: Mô hình khuôn 2 .90
Hình 4.60: Biên dạng cắt .90
Hình 4.61: Tấm vỏ lòng khuôn sau khi cắt .90
Hình 4.62: Tạo kênh dẫn chính .91
Hình 4.63: Chọn mặt phẳng vẽ phác .91
Hình 4.64: Tạo kênh dẫn nhánh 91
Hình 4.65: Kênh dẫn nhánh 91
Hình 4.66: Kênh dẫn .92
Hình 4.67: Bộ khuôn 2 92
Hình 5.1: Đánh số bề mặt gia công lòng khuôn đực của khuôn 1 95
Hình 5.2: Sơ đồ gá đặt phay mặt 3 96
Hình 5.3: Sơ đồ gá đặt phay mặt 1, 2, 4 96
Hình 5.4: Sơ đồ gá đặt phay mặt 5, 6 96
Hình 5.5: Thông số dao phay mặt đầu R290-100Q32-12H 97
Hình 5.6: Thông số hình học dao phay ngón .97
Hình 5.7: Sơ đồ gá đặt mài mặt 3 98
Hình 5.8: Sơ đồ gá đặt mài mặt 4 98
Hình 5.9: Sơ đồ gá đặt mài mặt 1,2,5,6 .98
Hình 5.10: Thông số đá mài mặt bên 99
Hình 5.11: Thông số đá mài mặt phẳng. .99
Hình 5.12: Sơ đồ gá đặt nguyên công3 .100
Hình 5.13: Thông số kích thước dao khoan 101
Hình 5.14: Thông số kích thước dao doa. . 101
Hình 5.15: Sơ đồ gá đặt nguyên công 4 102
Hình 5.16: Thông số hình học dao phay ngón .103
xiii
Hình 5.17: Dao phay ngón hợp kim, đầu dao cầu .104
Hình 5.18: Thông số hình học dao phay ngón hợp kimđầu dao cầu .104
Hình 5.19: Thông số mũi khoan khi gia công lỗ 8 105
Hình 5.20: Thông số mũi khoan khi gia công lỗ 9 106
Hình 5.21: Thông số mũi khoan khi gia công lỗ 10 106
Hình 5.22: Đánh số bề mặt gia công vỏ khuôn đực củakhuôn 1 .107
Hình 5.23: Sơ đồ gá đặt phay mặt 2 108
Hình 5.24: Sơ đồ gá đặt phay mặt 1, 3, 4 108
Hình 5.25: Sơ đồ gá đặt phay mặt 5, 6 108
Hình 5.26: Thông số dao phay mặt đầu R290-100Q32-12H 109
Hình 5.27: Thông số dao phay ngón .109
Hình 5.28: Sơ đồ gá đặt mài mặt 2, 3 110
Hình 5.29: Thông số đá mài phẳng .111
Hình 5.30: Sơ đồ gá đặt nguyên công 3 111
Hình 5.31: Thông số dao khoan khoan ruột gà thép gió .112
Hình 5.32: Dao doa gắn mảnh hợp kim T15K6 112
Hình 5.33: Dao khoét 113
Hình 5.32: Thông số mũi khoan nguyên công 4 .114
Hình 5.34: Thông số dao tarô gia công lỗ 10 114
Hình 5.35: Sơ đồ gá đặt nguyên công 4 116
Hình 5.36: Sơ đồ gá đặt nguyên công 5 117
Hình 5.37: Mũi khoan ruột gà thép gió .117
Hình 5.38: Thông số mũi taro nguyên công 5 .117
Hình 5.39: Đánh số bề mặt gia công lòng khuôn cái của khuôn 1 .119
Hình 5.40: Sơ đồ gá đặt nguyên công 4 120
Hình 5.41: Thông số dao khoan R411.5-16032D P20 121
Hình 5.42: Đánh số bề mặt gia công vỏ khuôn cái củakhuôn 1 .122
Hình 5.43: sơ đồ gá đặt nguyên công 3 .123
Hình 5.44: Thông số dao khoan R411.5-10034D K20 .124
xiv
Hình 4.45: Thông số dao khoan 880-D4200L40-02 .124
Hình 5.46: Thông số dao khoan bậc: 880-D4500L40-03 .125
Hình 5.47: Sơ đồ gá đặt nguyên công 4 126
Hình 5.48: Sơ đồ gá đặt nguyên công 5 127
Hình 5.49: Sơ đồ gá đặt nguyên công 6 128
Hình 5.50: Đánh số bề mặt gia công lòng khuôn đực của khuôn 2 128
Hình 5.51: Sơ đồ gá đặt nguyên công 4 129
Hình 5.52: Thông số dao 862.1-0250-020A1-GM GC34 .130
Hình 5.53: Đánh số bề mặt gia công vỏ khuôn đực củakhuôn 2 .131
Hình 5.54: Sơ đồ gá đặt nguyên công 3 132
Hình 5.55: Sơ đồ gá đặt nguyên công 4 133
Hinh 5.56: Thông số mũi khoan 134
Hình 5.57: Thông số mũi tarô .134
Hình 5.58: Sơ đồ gá đặt nguyên công 6 135
Hình 5.59: Đánh số bề mặt gia công .136
Hình 5.60: Sơ đồ gá đặt bước 2 nguyên công1 .137
Hình 5.61: Thông số kỹ thuật của dao phay ngón 137
Hình 5.62: Sơ đồ gá đặt của nguyên công 2 .138
Hình 5.63: Sơ đồ gá đặt của nguyên công 3 .139
Hình 5.64: Thông số dao phay ngón .139
Hình 5.65: Sơ đồ gá đặt gia công bề mặt 6,8 140
Hình 5.66: Đánh số bề mặt gia công vỏ lòng khuôn cái của khuôn 2 141
Hình 5.67: Sơ đồ gá đặt nguyên công 3 142
Hình 5.68: Sơ đồ gá đặt nguyên công 4 143
Hình 5.69: Sơ đồ gá đặt nguyên công 5 143
Hình 5.70: Thông số dao khoan R411.5-13554D P20 144
Hình 5.71: Thông số dao khoan R411.5-20534D K20 .144
Hình 5.72: Sơ đồ gá đặt gia công bề mặt 14 .145
Hình 5.73: Sơ đồ gá đặt gia công bề mặt 15 .146
xv
Hình 5.74: Sơ đồ gá đặt gia công bề mặt 10, 11 .146
Hình 5.75: Hộp thoại New 147
Hình 5.76: Chọn đơn vị .147
Hình 5.77: Nhập chi tiết gia công .147
Hình 5.78: Tạo phôi cho lòng khuôn 148
Hình 5.79: Thiết lập máy và gốc tọa độ 148
Hình 5.80: Thông số dao .149
Hình 5.81: Thông số chế độ cắt gia công phá lần 1 150
Hình 5.82: Thiết diện Sketch .150
Hình 5.83: Đường chạy dao của nguyên công phá 1 150
Hình 5.84: Thông số chế độ cắt gia công phá lần 2 151
Hình 5.85: Thông số chế độ cắt gia công phá lần 3 152
Hình 5.86: Thông số chế độ cắt gia công tinh mặt phẳng .152
Hình 5.87: Thông số chế độ cắt gia công tinh hốc 153
Hình 5.88: Bảng các bước nguyên công của chương trình CNC 153
Hình 5.89: Mô phỏng trên CIMCO Edit lòng khuôn dướicủa khuôn 2 .154
Hình 5.90: Mô phỏng trên CIMCO Edit lòng khuôn trêncủa khuôn 2 155
Hình 5.91: Mô phỏng trên CIMCO Edit lòng khuôn trêncủa khuôn 1 155
Hình 5.92: Mô phỏng trên CIMCO Edit lòng khuôn dướicủa khuôn 1 .156
1
LỜI NÓI ĐẦU
Ngày nay các sản phẩm nhựa hiện diện ngày càng nhiều trong đời sống do
chúng có nhiều ưu điểm nổi trội hơn so với các sản phẩm cùng loại làm bằng vật
liệu khác. Các sản phẩm nhựa có thể được làm từ mộtloại vật liệu nhựa hay kết hợp
nhiều loại vật liệu nhựa khác nhau. Công nghệ đúc nhiều vật liệu nhựa cũng là một
trong những lĩnh vực quan trọng hàng đầu của ngành nhựa.
Với mong muốn có được những kiến thức về ngành công nghiệp khuôn mẫu
và hiểu sâu hơn về khuôn đúc nhiều vật liệu, chúng em đã tiến hành tìm hiểu và
thực hiện đề tài tốt nghiệp “Thiết kế bộ khuôn đúc bàn chải đánh răng hai màu”.
Nội dung của đề tài như sau:
1) Tổng quan về công nghệ đúc sản phẩm nhiều màu
2) Xây dựng mô hình CAD bàn chải đánh răng hai màu (chọn một loại cụ thể)
3) Thiết kế khuôn (ứng dụng các phần mềm Creo, EMX và Moldflow)
4) Lập quy trình chế tạo các mảnh khuôn
5) Kết luận và đề xuất.


CHƯƠNG 1
TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ ĐÚC SẢN PHẨM NHIỀU MÀU
1.1 Các phương pháp đúc sản phẩm nhiều màu
1.1.1 Phân loại các phương pháp đúc sản phẩm nhiều màu
Đúc sản phẩm nhiều màu thực chất là đúc nhiều vật liệu. Phương pháp đúc
này được phân loại như sau:
- Phương pháp đúc nhiều thành phần: gồm đúc hai lầnphun, đúc gián đoạn,
đúc cùng phun và đúc lớp.
- Phương pháp đúc nhiều lần bắn: Đúc nhiều lần bắn bằng tấm quay, Đúc
bắn nhiều lần bằng tấm phân độ, trượt lòng khuôn.
- Phương pháp đúc chèn, đúc đè
1.1.2 Phương pháp đúc nhiều thành phần

Đúc hai lần phun đồng thời
Là phương pháp đúc mà hai loại nhựa khác nhau được phun đồng thời vào
các vị trí khác nhau trong cùng một khuôn. Khi các dòng vật liệu vào trong khuôn,
chúng gặp nhau tại các bề mặt tiếp xúc và diễn ra sự trùng hợp. Đúc hai lần phun thì
đơn giản và chỉ được sử dụng để sản xuất các chi tiết đơn giản và có dung sai thấp.
Các mặt tiếp xúc được tạo ra khi các dòng nhựa riêng biệt gặp nhau thường là các
mặt phẳng đơn giản.
Hình 1.1 : Mô hình của qui trình đúc phun hai lần.
3

Đúc ngắt quãng
Là phương pháp đúc mà hai vật liệu đưa phun không liên vào trong khuôn
thông qua cùng một vòi phun và kết quả chi tiết có hai màu giống như đá hoa. Sự
khác giữa các chi tiết có màu giống như màu đá hoa và các chi tiết đơn vật liệu đó
là về hình dáng thẩm mĩ của chúng. Không có một bề mặt phân cách thật sự nào
giữa các vật liệu riêng biệt.

Đúc cùng phun
Là phương pháp phổ biến nhất và có lẽ là hữu ích nhất của quá trình đúc
nhiều thành phần. Nó bao gồm quá trình phun hai dòng nhựa được kiểm soát thông
qua cùng một đầu phun vào trong lòng khuôn để tạo ra các chi tiết với sự bố trí
vỏ/lõi.
Hình 1.2 chỉ ra sơ đồ của máy đúc cùng phun. Nó khágiống một cái máy đúc
phun một vật liệu, ngoại trừ hai ống được nối với một đường dẫn và đầu phun. Các
ống A và B thì chịu trách nhiệm cho việc phun vật liệu của vỏ và lõi. Thêm vào đó
có một hệ thống van để điều khiển vật liệu được phép đi vào lòng khuôn
Hình 1.2 : Mô hình của một máy cùng phun.

Đúc lớp.
Là một dạng thay đổi của đúc cùng phun mà tất cả các lần bắn vật liệu A-B-A
vào ống bởi hai cơ cấu đùn riêng biệt sau đó bắn vào trong khuôn cùng một lần.
Hình dạng vật liệu vỏ – lõi – vỏ trong ống thì giống như một cái bánh sandwich nên
có tên gọi là sandwich molding.
4
1.1.3 Đúc nhiều lần bắn.
Đúc nhiều lần bắn thì đa dụng nhất, phức tạp nhất, và thú vị nhất của phương
pháp đúc nhiều vật liệu. Đúc nhiều lần bắn bao gồm việc phun tuần tự các vật liệu
khác biệt vào những vị trí khác nhau trong khuôn. Hơn nữa, hình dáng của khuôn có
thể được thay đổi một phần hoặc hoàn toàn giữa các bước phun. Ý tưởng nền tảng
của đúc nhiều lần bắn là sau mỗi lần phun, khuôn (bao gồm chi tiết đã hoàn tất một
phần) được chuyển động theo bởi vài cách nào đó để chuẩn bị cho lần phun tiếp
theo. Điều này cho phép các vật đúc nhiều vật liệu có hình dáng phức tạp với các bề
mặt phân cách giữa các loại vật liệu phức tạp. Có vài kiểu khác nhau của đúc nhiều
lần bắn, sau nay là ba loại được miêu tả chi tiết bên dưới :

Đúc nhiều lần bắn bằng tấm quay.
Đúc nhiều lần bắn sử dụng tấm quay là loại đơn giảnvà thông dụng nhất của
đúc nhiều lần bắn. Nguyên lí cơ bản là nửa khuôn chứa nhiều lòng khuôn bị quay
bằng với số lần bắn, và nó quay các lòng khuôn này đến vị trí trước mỗi lần bắn.
Hình 1.3 biểu diễn một máy đúc nhiều lần bắn dùng tấm quay đơn giản. Tấm
quay được gắn với tấm lõi mà nó chứa hai lõi giống nhau đối xứng nhau qua đường
tâm của tấm quay và đồng thời là trục quay. Tấm chứa lòng khuôn được gắn trên
tấm cố định chứa hai lòng khuôn tương ứng với hình dạng không giống nhau. Thực
chất, tấm quay có nhiệm vụ xoay một phần của chi tiết hoàn chỉnh được hoàn thành
một phần giữa các khuôn trong các giai đoạn. Đối với loại đúc nhiều lần bắn này,
lõi của cả hai giai đoạn phun vật liệu thì giống nhau chính xác nhưng lòng khuôn thì
khác nhau.
5
Hình 1.3 : Mô hình máy nhiều lần bắn tấm quay.
Quá trình đúc bằng khuôn tấm quay gồm các bước như sau:
- Đầu tiên khuôn phải đạt được trạng thái hoạt độngcân bằng, ở đó ít nhất
khuôn phải hoàn thành một thành phần AB đã được chế tạo. Điều này đảm bảo hệ
thống sẵn sàng cho chu trình tiếp theo sau đó ) )1 ( (
thu u
n + . Thành phần hoàn thành
một phần thì nằm trong lòng khuôn B hình 1.4
- Lần bắn thứ
th
n )1 ( + của vật liệu A và B đồng thời được phun vào trong các
lòng khuôn tương ứng của chúng và được cho phép làmlạnh. Điều này chế tạo ra
chi tiết AB thứ
th
n được hoàn thành trong lòng khuôn B và một phần cuachi tiết
AB thứ
th
n )1 ( + được hoàn tất trong lòng khuôn A(h 1.4 b)
- Khuôn mở và chi tiết AB thứ
th
n đã hoàn thành thì được đẩy ra ngoài (H
1.4 c). Một chi tiết AB đã hoàn thành được biểu diễn trong hình 1.4d
- Tấm quay quay 180 và khuôn đóng lại. Chu kì bây giờ sẵn sàng lặp lại


TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Viện máy công cụ công nghiệp – Trung tâm thực hành CAD/CAM, Thiết kế
khuôn cho sản phẩm nhựa.
2. Hoàng Tiến Dũng (2010).Giáo Trình Khuôn Mẫu.Đại Học Công Nghiệp Hà
Nội.
3. Nguyễn Đắc Lộc, Ninh Đức Tốn, Lê Văn Tiến, Trần Xuân Việt, (2007), Sổ
tay thiết kế công nghệ chế tạo máy (tập 1), Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật Hà
Nội.
4. Nguyễn Đắc Lộc , Ninh Đức Tốn , Lê Văn Tiến , Trần Xuân Việt, (2007), Sổ
tay thiết kế công nghệ chế tạo máy (tập 2), Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật Hà
Nội.
5. Nguyễn Đắc Lộc , Ninh Đức Tốn , Lê Văn Tiến , Trần Xuân Việt, (2006), Sổ
tay thiết kế công nghệ chế tạo máy (tập 3), Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật Hà
Nội.
6. Lê Trung Thực (2007). Thiết Kế Khuôn Với Pro/E 2.0, 3.0, 4.0. Đại Học Bách
Khoa TP.HCM.
7. Chasles A, Harper (2000). Mordern Plastics Handbook. Mc Graw – Hill
Professional.
8. Gunter Mennig, Klaus Stoeckert (1998). Mold-making handbook.
Hanser/Gardner Publications.
9. http://coroguide.sandvik.coromant.com/
(tra thông số dao, tính chế độ cắt khi gia công)
10. Bài giảng Cơ lưu chất -Nguyễn Chiến Thắng- Nguyễn Thị Bảy
11. Chọn máy ép phun
http://www.chapchina.cn/products/Injection_Molding_Machine1799.htm
12. Chọn máy CNC
http://tiendaiphat.com/index.php?act=productdetail&pid=1&cid=100&id=225