Đồ Án Hộp giảm tốc trục vít ăn khớp với bánh vít đường kính trục dẫn o60

Đề tài: HỘP GIẢM TỐC TRỤC VÍT ĂN KHỚP VỚI BÁNH VÍT ĐƯỜNG KÍNH TRỤC DẪN O60
Link torng file word do Trạng Quỳnh có giới hạn về dung lượng up bài

100Mb bao gồm tất cả file CAD, 2D, thuyết minh, bản vẽ nguyên lý, thiết kế, các chi tiết trong hộp giảm tốc, kết cấu, động học hộp giảm tốc .Ngoài ra còn kèm theo nhiều tài liệu hướng dẫn thiết kế và chọn trục, chọn bánh răng, ổ lăn, tính ứng suất trục, tính lực .

Mục lục​ Trang
PHẦN I. CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN 6
Đ1. Xác định công suất và số vòng quay sơ bộ 6
1.1. Xác định công suất cần thiết của bộ truyền 6
1.1.1. Tính công suất tính toán. 6
1.1.2. Hiệu suất của bộ truyền. 7
1.2. Xác định số vòng quay sơ bộ của bộ truyền. 8
1.3. Kiểm tra thông số của động cơ. 9
Đ2. Phân phối tỉ số truyền của cơ cấu. 9
2.1. Xác định tỉ số truyền của hệ dẫn động. 9
2.2. Phân phối tỉ số truyền của hệ dẫn động. 9
2.2.1. Tính chọn u[SUB]d[/SUB]. 9
2.2.2. Tỉ số truyền của bộ truyền bánh răng. 10
2.2.3. Tỉ số truyền của bộ truyền trục vít – bánh vít. 10
2.3. Xác định công suất, mômen và số vòng quay trên các trục. 10
2.3.1. Mômen xoắn của động cơ. 11
2.3.2. Thông số của trục I. 11
2.3.3. Thông số của trục II. 11
2.3.4. Thông số của trục III. 11
PHẦN II. THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN 13

Đ3. Thiết kế bộ truyền bánh răng. 13
3.1. Chọn vật liệu cho bộ truyền bánh răng. 13
3.2. Xác định ứng suất cho phép. 13
3.3. Tính truyền động bánh răng trụ. 17
3.3.1. Xác định thông số cơ bản của bộ truyền. 17
3.3.2. Xác định các thông số ăn khớp. 18
3.3.3. Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc. 20
3.3.4. Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn. 23
3.3.5. Kiểm nghiệm răng về quá tải. 26
Đ4. Thiết kế bộ truyền trục vít - bánh vít. 27
4.1. Chọn vật liệu trục vít và bánh vít. 27
4.1.1. Chọn vật kiệu trục vít. 27
4.1.2. Chọn vật liệu bánh vít. 28
4.2. Xác định ứng suất cho phép. 28
4.2.1. ứng suất tiếp xúc cho phép. 29
4.2.2. ứng suất uốn cho phép. 29
4.2.3. ứng suất cho phép khi quá tải. 29
4.3. Tính toán truyền động trục vít về độ bền. 29
4.3.1. Xác định các thông số cơ bản của bộ truyền. 29
4.3.2. Kiểm nghiệm răng bánh vít về độ bền tiếp xúc. 31
4.3.3. Kiểm nghiệm răng bánh vít về độ bền uốn. 33
4.3.4. Kiểm nghiệm răng bánh vít về quá tải. 34
4.3.5. Tinh toán nhiệt truyền đọng trục vít. 35
Đ5. Tính toán truyền động đai. 37
5.1. Chọn loại đai và tiết diện đai. 37
5.2. Xác định các thông số của bộ truyền. 37
5.2.1. Đường kính bánh đai nhỏ. 37
5.2.2. Khoảng cách trục a. 38
5.2.3. Chiều dài đai. 39
5.2.4. Góc ôm. 39
5.3. Xác định số đai. 40
5.4. Xác định lực căng ban đầu và lực tác dụng lên trục. 41
PHẦN III. THIẾT KẾ TRỤC 42
Đ6. Chọn vật liệu trục. 42
Đ7. Tính thiết kế trục. 43
7.1. Tải trọng tác dụng lên trục. 43
7.1.1. Lực tác dụng lên trục từ bộ truyền bánh răng. 43
7.1.2. Lực tác dụng lên trục từ bộ truyền trục vít - bánh vít. 44
7.1.3. Lực tác dụng lên trục từ bộ truyền đai. 44
7.2. Tính sơ bộ trục. 45
7.2.1. Trục I. 45
7.2.2. Trục II. 45
7.2.3. Trục III. 45
7.3. Xác định khoáng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực. 45
7.3.1. Xác định chiều dài may ơ. 45
7.3.2. Khoảng cách giữa các gối đỡ, chiều dài 46
các đoạn trục.
7.4. Xác định đường kính các đoạn trục. 48
7.4.1. Xác định phản lực tại các gối đỡ 48
và vẽ biểu đồ mômen.
7.4.2. Xác định mômen tổng M[SUB]j[/SUB] , mômen tương đương M[SUB]tdj[/SUB] 52
và đường kính trục tại các tiết diện.
7.4.3. Sơ bộ chọn then cho các mối lắp ghép. 54
7.4.4. Tính kiểm nghiệm độ bền của then. 55
Đ8. Tính kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi. 56
8.1. Trục I. 56
8.1.1. Tại tiết diện 11. 58
8.1.2. Tại tiết diện 12. 59
8.2. Trục II và trục III. 61
8.2.1. Trục II. 61
8.2.2. Trục III. 61
PHẦN IV. THIẾT KẾ GỐI ĐỠ TRỤC 62
Đ9. Chọn loại ổ lăn. 62
9.1. Trục I. 62
9.2. Trục II. 63
9.3. Trục III. 63
Đ10. Chọn cấp chính xác ổ lăn. 63
Đ11. Chọn kích thước ổ lăn và kiểm nghiệm 63
khả năng tải của ổ.
11.1. Trục I. 63
11.1.1. Sơ bộ chọn kích thước ổ lăn. 63
11.1.2. Kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ. 63
11.1.3. Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ. 65
11.2. Trục II. 65
11.2.1. Sơ bộ chọn kích thước ổ lăn. 65
11.2.2. Kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ. 66
11.2.3. Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ. 67
11.3. Trục III. 68
11.3.1. Sơ bộ chọn kích thước ổ lăn. 68
11.3.2. Kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ. 69
11.3.3. Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ. 70
11.4. Tính chọn khớp nối. 71
PHẦN V. THIẾT KẾ VỎ HỘP GIẢM TỐC 73
Đ12. Kết cấu vỏ hộp giảm tốc. 73
12.1. Bề mặt ghép nắp và thân. 73
12.2. Xác định các kích thước cơ bản của vỏ hộp. 73
Đ13. Chọn các chi tiết liên quan đến vỏ hộp giảm tốc. 75
13.1. Bu lông vòng. 75
13.2. Chốt định vị. 76
13.3. Cửa thăm. 76
13.4. Nút thông hơi. 77
13.5. Nút tháo dầu. 78
13.6. Kiểm tra mức dầu 79
13.7. Nắp ổ và ống lót 80
Đ14. Bôi trơn hộp giảm tốc. 81
14.1. Phương pháp bôi trơn. 81
14.2. Chọn dầu bôi trơn. 81
14.3. Bôi trơn ổ lăn. 82
14.3.1. Chọn dầu, mỡ bôi trơn ổ lăn. 82
14.3.2. Chọn tiết máy dùng cho bôi trơn. 82
Đ15. Chọn kiểu lắp cho các bề mặt lắp ghép. 83
Đồ án môn học chi tiết máy​PHẦN I. CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN​Đ1. XÁC ĐỊNH CÔNG SUẤT VÀ SỐ VÒNG QUAY SƠ BỘ
1.1. XÁC ĐỊNH CÔNG SUẤT CẦN THIẾT (P[SUB]CT[/SUB]) CỦA BỘ TRUYỀN.
Công suất cần thiết của bộ truyền được tính theo công thức:
(1)
Trong đó:
P[SUB]t[/SUB] là công suất tính toán trên trục máy công tác.
h là hiệu suất truyền động.
1.1.1. Tính công suất tính toán (P[SUB]t[/SUB]).
Động cơ làm việc với chế độ tải thay đổi, cho nên ta phải xác định tỉ số của thời gian làm việc của động cơ trên thời gian của một chu kì làm việc (ts%). Nếu ts > 60% động cơ được coi như làm việc trong chế độ tải dài hạn, còn nếu ts < 60% thì dộng cơ được coi như làm việc trong chế độ tải dài hạn.
ts% được tính theo công thức:
(2)
Trong đó:
t[SUB]1[/SUB] = 15 (phút) ,t[SUB]2[/SUB] = 15 (ph) là thời gian làm việc.
t[SUB]0[/SUB] = 10 (ph) là thời gian nghỉ.
= 75%
Ta thấy ts > 60%, nên động cơ làm việc trong chế độ tải dài hạn , khi đó P[SUB]t[/SUB] được tính theo công suất tương đương (P[SUB]td[/SUB]) và được tính theo công thức:
(3)
Mặt khác ta có:
Þ P[SUB]2[/SUB] = 0,3 P[SUB]1[/SUB]
P[SUB]1 [/SUB] được xác định theo công thức:
(4)
Trong đó:
F là lực kéo của vật nâng.
V là vận tốc của vật nâng.
Trọng lượng của vật nâng là G = 13000 (N)
Þ = 6500 (N)
V = 0,08 (m/s)
Thay các giá trị đã biết vào (4), ta có:
= 0,52 ( KW)
Thay giá trị P[SUB]1 [/SUB]đã tìm được vào P[SUB]2[/SUB] = 0,3P[SUB]1[/SUB] ® P[SUB]2[/SUB] = 0,156 (KW)
Đã xác định được P[SUB]1[/SUB], P[SUB]2[/SUB] thay vào (3)
= 0,384 (KW)
1.1.2. Hiệu suất h của bộ truyền.
Hiệu suất của bộ truyền được tính dựa vào tổn thất của các bộ truyền: Truyền động đai, truyền động bánh răng, truyền dộng trục vít – bánh vít, các cặp ổ lăn.
Hiệu suất của bộ truyền được tính theo công thức:
h = h[SUB]đ[/SUB].h[SUP]3[/SUP][SUB]ol[/SUB].h[SUB]br[/SUB].h[SUB]tv[/SUB]
Trong đó:
h[SUB]đ[/SUB] = 0,96 – hiệu suất bộ truyền đai.
h[SUB]ol[/SUB] = 0,99 – hiệu suất một cặp ổ lăn.
h[SUB]br[/SUB] = 0,97 – hiệu suất một cặp bánh răng trụ.
h[SUB]tv[/SUB] = 0,4 – hiệu suất bộ truyền trục vít – bánh vít.
Þ h = 0,96.(0,99)[SUP]3[/SUP].0,97.0,4 = 0,36
Thay P[SUB]t[/SUB] và h vào công thức (1) ta xác định được công suất cần thiết của bộ truyền:
1,062 (KW)
1.2. XÁC ĐỊNH SỐ VÒNG QUAY SƠ BỘ (N[SUB]SB[/SUB]) CỦA BỘ TRUYỀN.
Số vòng quay sơ bộ của bộ truyền được xác định theo công thức:
n[SUB]sb[/SUB] = n[SUB]lv[/SUB] . u[SUB]t[/SUB]
Trong đó:
n[SUB]lv[/SUB] là số vòng quay của trục máy công tác.
u[SUB]t[/SUB] là tỉ số truyền của toàn bộ hệ thống dẫn động.
n[SUB]lv[/SUB] = 4,3676 (v/ph) (6)
Trong đó D = 350 (mm) là đường kính của tang quay.
Tỉ số truyền u[SUB]t[/SUB] được tính theo công thức:
u[SUB]t[/SUB]= u[SUB]1[/SUB]. u[SUB]2[/SUB] (7)
Trong đó :
u[SUB]1[/SUB] là tỉ số truyền của hộp giảm tốc hai cấp trục vít - bánh răng.
u[SUB]2[/SUB] là tỉ số truyền của bộ truyền đai.
u[SUB]1[/SUB] = 80, u[SUB]2[/SUB] = 4
Thay u[SUB]1[/SUB],u[SUB]2[/SUB] vào công thức (7):
u[SUB]t[/SUB] = 80.4 = 320
Từ hai thông số n[SUB]lv[/SUB] và u[SUB]t[/SUB] ta xác định được n[SUB]sb[/SUB] theo công thức:
1397,6 (v/ph)
chọn số vòng quay đồng bộ của động cơ n[SUB]db[/SUB] = 1500 (v/ph)
Sau khi đã có n[SUB]sb[/SUB] và P[SUB]ct[/SUB] tra bảng để xác định động cơ dẫn động: Với n[SUB]db[/SUB] = 1500 (v/ph), P[SUB]ct[/SUB] = 1,062 (KW), n[SUB]sb[/SUB] = 1397,6 (v/ph), ta chọn được động cơ 4A80A4Y3 theo bảng phụ lục P1.3.
Động cơ có các thông số sau: P[SUB]dc[/SUB] = 1,1 (KW); n[SUB]dc[/SUB] = 1400 (v/ph); cosj = 0,81; h% = 75;
1.3. KIỂM TRA THÔNG SỐ CỦA ĐỘNG CƠ.
Kiểm tra về điều kiện mở máy của động cơ:
Đ2. PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN CỦA CƠ CẤU.
2.1. XÁC ĐỊNH TỈ SỐ TRUYỀN U[SUB]T[/SUB] CỦA HỆ DẪN ĐỘNG.
(2-1)
Trong đó:
n[SUB]dc[/SUB] là số vòng quay của động cơ đã chọn ở trên. n[SUB]dc[/SUB] = 1400 (v/ph)
n[SUB]lv[/SUB] là số vòng quay của trục máy công tác. n[SUB]lv[/SUB] = 4,3676 (v/ph)
Thay các thông số này vào (2-1), ta có:
320
2.2. PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN CỦA HỆ DẪN ĐỘNG(U[SUB]T[/SUB]).
Tỉ số truyền u[SUB]t[/SUB] của hệ dẫn động bao gồm tỉ số truyền của hộp giảm tốc Bánh răng – Trục vít và tỉ số truyền của bộ truyền đai.
u[SUB]t[/SUB] = u[SUB]n[/SUB] . u[SUB]h[/SUB] = u[SUB]d[/SUB] . u[SUB]h[/SUB]
Trong đó:
u[SUB]d[/SUB] là tỉ số truyền của bộ truyền đai.
u[SUB]h[/SUB] là tỉ số truyền của hộp giảm tốc.
2.2.1. Tính chọn u[SUB]d[/SUB] .
ở đây bộ truyền ngoài từ động cơ sang hộp giảm tốc là bộ truyền đai, ta tiến hành chọn tỉ số truyền cho bộ truyền này, do đường kính bánh đai của bộ truyền đai đã được tiêu chuẩn hoá nên ta chọn tỉ số truyền ud theo dãy tiêu chuẩn.
Chọn u[SUB]d[/SUB] = 4
Do đó ta chọn được tỉ số truyền uh của hộp giảm tốc:
= 80
Sau khi đã xác định được tỉ số truyền của hộp giảm tốc uh = 80 ta xác định tỉ số truyền cho từng bộ truyền trong hộp giảm tốc.
2.2.2. Tỉ số truyền của bộ truyền bánh răng.
Tỉ số truyền u[SUB]1[/SUB] = f(uh, c, h) xác định theo đồ thị hình 3.25 trang 48 sách giáo trình tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí tập 1.
Theo đồ thị ta chọn c = 0,9 với vật liệu chế tạo bánh răng là thép nhóm I, với uh = 80 ta xác định tương đối theo đồ thị tỉ số truyền u[SUB]1[/SUB].
u[SUB]1[/SUB] = u[SUB]br[/SUB] = 2,5
2.2.3. Tỉ số truyền của bộ truyền trục vít - bánh vít.
Tỉ số truyền của bộ truyền trục vít - bánh vít u[SUB]tv[/SUB] = u[SUB]2[/SUB] được tính theo công thức:
(2-2)
có u[SUB]1[/SUB] = 2,5 Þ = 32
Khi đó tỉ số truyền của bộ truyền ngoài mà cụ thể ở đây là bộ truyền đai được xác định.
u[SUB]d[/SUB] =
2.3. XÁC ĐỊNH CÔNG SUẤT, MÔMEN VÀ SỐ VÒNG QUAY TRÊN CÁC TRỤC.
Dựa vào công suất cần thiết P[SUB]ct[/SUB] của động cơ và sơ đồ hệ dẫn động cơ cấu nâng có thể tính được trị số công suất , mômen và số vòng quay trên các trục giúp cho việc tính toán thiết kế các bộ truyền, trục và ổ. Với sơ đồ cơ cấu nâng ta có các công thức xác định công suất, mômen và số vòng quay như sau:
2.3.1. Mô men xoắn của động cơ.
Động cơ đã chọn có các số liệu sau:
công suất P[SUB]dc[/SUB] = 1.1 (KW),số vòng quay của trục động cơ n[SUB]dc[/SUB] = 1400 (v/ph)
T[SUB]dc[/SUB] = 7503,6 (Nmm)
2.3.2. Thông số của trục I.
2.3.3. Thông số của trục II.
= 1,045. 0,97. 0,99 = 1,004 (KW)
= 68487,14 (Nmm)
2.3.4. Thông số của trục III.
Trong đó:
u[SUB]d[/SUB] tỉ số truyền của bộ truyền đai.
U[SUB]1[/SUB] tỉ số truyền của bộ truyền bánh răng trong hộp giảm tốc.
U[SUB]2[/SUB] tỉ số truyền của bộ truyền trục vít - bánh vít trong hộp giảm tốc.
h[SUB]d[/SUB], h[SUB]ol[/SUB], h[SUB]br[/SUB], h[SUB]tv[/SUB] lần lượt là hiệu suất của bộ truyền đai, một cặp ổ lăn, bộ truyền bánh răng, bộ truyền trục vít – bánh vít, tra theo bảng 2.3.
Kết quả tính toán ở trên của động cơ và các trục được ghi trên bảng 1.
Bảng 1. Các thông số chủ yếu của bộ truyền.​[TABLE]
[TR]
[TD] Vị trí
Thông số[/TD]
[TD="colspan: 2"]động cơ​[/TD]
[TD="colspan: 2"]1​[/TD]
[TD="colspan: 2"]2​[/TD]
[TD="colspan: 2"]3​[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Công suất P,KW[/TD]
[TD="colspan: 2"]1,1​[/TD]
[TD="colspan: 2"]1,045​[/TD]
[TD="colspan: 2"]1,004​[/TD]
[TD="colspan: 2"]0,4​[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Tỉ số truyền u[/TD]
[TD][/TD]
[TD="colspan: 2"]4​[/TD]
[TD="colspan: 2"]2.5​[/TD]
[TD="colspan: 2"]32​[/TD]
[TD][/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Số vòng quay n,v/ph[/TD]
[TD="colspan: 2"]1400​[/TD]
[TD="colspan: 2"]350​[/TD]
[TD="colspan: 2"]140​[/TD]
[TD="colspan: 2"]4,375​[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Mômen xoắn[/TD]
[TD="colspan: 2"]7503,6​[/TD]
[TD="colspan: 2"]28525,6​[/TD]
[TD="colspan: 2"]68487,14​[/TD]
[TD="colspan: 2"]873142,8​[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD][/TD]
[TD][/TD]
[TD][/TD]
[TD][/TD]
[TD][/TD]
[TD][/TD]
[TD][/TD]
[TD][/TD]
[TD][/TD]
[/TR]
[/TABLE]
PHẦN II . THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN​Đ3 . THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG
3.1. CHỌN VẬT LIỆU CHO BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG.
Bộ truyền chịu tác dụng của tải trọng không lớn do đó chọn vật liệu cho bộ truyền bánh răng trụ thuộc nhóm I có HB £ 350.
Cả hai bánh răng đều chon thép 45, dùng phương pháp tôi cải thiện có HB =192 ¸ 240.
Bánh răng lớn chọn HB[SUB]2[/SUB] = 215 , s[SUB]b2[/SUB] = 750 MPa, s[SUB]ch2[/SUB] = 450 MPa.
Bánh răng nhỏ cũng chọn cùng loại thép và phương pháp tôi, nhưng kết hợp với quá trình ram để tạo độ rắn HB lớn hơn bánh răng lớn, HB = 192 ¸ 240
HB[SUB]1[/SUB] = HB[SUB]2[/SUB] + 15 = 230
s[SUB]b1[/SUB] = 750 MPa, s[SUB]ch1[/SUB] = 450 MPa.
3.2. XÁC ĐỊNH ỨNG SUẤT CHO PHÉP.
Các giá trị ứng suất tiếp xúc cho phép [s[SUB]H[/SUB]] và ứng suất uốn cho phép [s[SUB]F[/SUB]] được xác định theo các công thức.
Các công thức (3-1) và (3-2) dùng viết chung cho cả bánh răng nhỏ và bánh răng lớn.
Trong các công thức:
Z[SUB]R­[/SUB] – là hệ số xét đến độ nhám của mặt răng làm việc.
Z[SUB]V[/SUB] – là hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc vòng.
K[SUB]xH[/SUB] – là hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước răng.
Y[SUB]R[/SUB] – là hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám mặt lượn chân răng.
Y[SUB]S[/SUB] – là hệ số xét đến độ nhậy của vật liệu đối với tập trung ứng suất.
K[SUB]xF[/SUB] – là hệ số xét đến kích thước bánh răng ảnh hưởng đến độ bền uốn.
Sơ bộ ta lấy:
Z[SUB]R[/SUB]. Z[SUB]V[/SUB]. K[SUB]xH[/SUB] = 1 và Y[SUB]R[/SUB]. Y[SUB]S[/SUB]. K[SUB]xF[/SUB] = 1
Do đó các công thức (3-1) và (3-2) được viết lại như sau:
là ứng suất tiếp xúc cho phép ứng với số chu kì cơ sở.
là ứng suất uốn cho phép ứng với số chu kì cơ sở.
Theo bảng 6-2 sách giáo trình tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí , ta có:
Vật liệu thép 45 – phương pháp nhiệt luyện là tôi cải thiện
*) Bánh răng nhỏ:
= 2.HB[SUB]2[/SUB] + 70 = 2.230 + 70 = 530 (MPa)
= 1,8.HB[SUB]1[/SUB] = 414(MPa)
*) Bánh răng lớn:
= 2.HB[SUB]2[/SUB] + 70 = 2.215 + 70 = 500(MPa)
= 1,8.HB2 = 387(MPa)
S[SUB]H[/SUB] – là hệ số an toàn khi tính về tiếp xúc.
S[SUB]F[/SUB] – là hệ số an toàn khi tính về uốn.
Tra bảng (6-2) sách giáo trình tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí trang 94:
S[SUB]H1[/SUB] = S[SUB]H2[/SUB] =1,1
S[SUB]F1[/SUB] = S[SUB]F2[/SUB] = 1,75
K[SUB]FC[/SUB] – là hệ số xét đến ảnh hưởng đặt tải. Trường hợp bộ truyền quay hai chiều và HB < 350 nên K[SUB]FC[/SUB] = 0,7.
K[SUB]HL[/SUB],K[SUB]FL[/SUB] – là hệ số tuổi thọ xét đến ảnh hưởng của thời gian phục vụ và chế độ tải trọng của bộ truyền, được xác định theo công thức sau:
trong đó:
m[SUB]H[/SUB] ,m[SUB]F [/SUB] - bậc của đường cong mỏi khi thử về tiếp xúc và uốn, với độ rắn mặt răng HB £ 350 ® m[SUB]H[/SUB] = 6, m[SUB]F[/SUB] = 6 ( đối với cả hai bánh răng lớn và nhỏ).
N[SUB]HO[/SUB] – là số chu kì thay đổi ứng suất cơ sở ki thử về tiếp xúc.
Với bánh răng nhỏ:
N[SUB]HO1[/SUB] = 30.(230)[SUP]2,4[/SUP] = 13972305,13 » 1,4. 10[SUP]7[/SUP]
Với bánh răng lớn:
N[SUB]HO2[/SUB] = 30.(215)[SUP]2,4[/SUP] = 11884298,69 » 1,2 .10[SUP]7[/SUP]
N[SUB]FO[/SUB] – là số chu kì thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về uốn.
Với cả hai bánh răng đều có cùng một giá trị:
N[SUB]FO1[/SUB] = N[SUB]FO2[/SUB] =4.10[SUP]6[/SUP]