Chuyên Đề Đồ án tốt nghiệp: nhà máy sản xuất giấy in báo

Đề tài: Đồ án tốt nghiệp: nhà máy sản xuất giấy in báo

PHẦN I
TỔNG QUAN
I. MỞ ĐẦU:
Vật liệu Xenlulo là một trong những nguyên liệu rất quan trọng cho nhiều ngành công nghiệp quan trọng khác nhaunh­ sợi nhân tạo, compozit nhưng đặc biệt hơn cả là thành phần không thể thiếu được trong xă hội hiện đại - đó là giấy. Nhất là khi hiện nay các sản phẩm giấy được phát triển hầu như không có giới hạn, điều này càng làm cho thấy được sự cần thiết của sản phẩm này. Người ta ước tính, cứ sau mỗi 15 năm th́ sản phẩm giấy của thế giới lại tăng gấp đôi.
Nền công nghiệp giấy hiện đại phát triển không chỉ dùa vào việc xây dựng thêm những khu công nghiệp giấy liên ḥan lớn có sản lượng cao mà c̣n dùa vào việc hiện đại hoá các thiết bị sản xuất bột giấy và giấy.
Có hai nguyên nhân cơ bản của sự phát triển như vũ băo của ngành giấy – Xenlulo trên thế giới. Đó là:
- Do nhu cầu lớn và ngày càng tăng của dân chúng đối với sản phẩm giấy và carton.
- TƯnh hiệu quả kinh tế cao của việc sản xuất giấy.
Có thể nói sự văn minh của loài người luôn gắn chặt với sù phát triển của ngành giấy, tức là không thể tách rời một nền văn minh với sự đa dạng về chủng loại (ngày nay trên thế giới đă sản xuất ra khoảng 600 chủng loại giấy mang những chức năng và công dụng khác nhau)
Ngành giấy c̣n đóng góp nâng cao đời sống của nhân dân, tăng thu nhập cho người dân và quốc gia. Chính v́ những giá trị quan trọng đó mà ngành giấy ra đời từ rất sớm. Ngay từ rất xa xưa, người Ai Cập cổ đại đă biết làm ra những tờ giấy viết đầu tiên từ việc đan các líp mỏng của thân cây vào với nhau. Nhưng sự làm giấy thật sự được xuất hiện ở Trung Quốc vào khoảng 100 năm trước công nguyên. Thời kỳ đó người ta đă biết sử dụng huyền phù của sơ sợi tre nứa, lau sậy, cây dâu tằm cho nên các tấm phên bằng tre nứa để thoát nước và h́nh thành tờ giấy ướt, sau đó được phơi nắng để có tờ giấy hoàn thiện. Sau vài thế kỷ, sù làm giấy đă được phát triển ra các khu vùc khác và dần dần lan ra toàn thế giới và phát triển cho đến nay.
II. NGÀNH CÔNG NGHIỆP GIẤY THẾ GIỚI VÀ ĐÔNG Á .
Ngành công nghiệp bột giấy – giấy trên Thế giới ngày nay đang phát triển mạnh mẽ sau thời gian khủng hoảng 1992-1994, mức gia tăng sản lượng b́nh quân hàng năm là 3%, riêng một số nước đang phát triển tốc độ đă đạt trên 6%, đặc biệt là các nước Châu á và Thái B́nh Dương như Thái Lan trong ṿng 10 năm đă đầu tư gia tăng 6 lần, sản lượng bột và giấy Hàn Quốc , Inđônêxia cũng đạt mức đầu tư thêm gần1 triệu tấn trên 1 năm.
Theo dự báo công nghiệp giấy thế giới, giai đoạn 1990-2005 mức tăng trưởng b́nh quân trên 2,7%/ năm, mỗi năm tăng thêm khoảng 7,7 triệu tấn các loại. Cụ thể:
v Mỹ tăng thêm 3,3 triệu tấn / năm
v Canada tăng thêm 1,7 triệu tấn / năm
v Hàn Quốc tăng thêm 0,89 triệu tấn / năm
v Inđônêxia tăng thêm 1,039 triệu tấn / năm
Dự báo trong giai đoạn 1995-2005 mục tiêu tăng trưởng khu vực Châu á đạt 7-8% trên năm, mức tiêu thụ giấy cũng tăng 4-5% trên năm. Mức tiêu thụ b́nh quân trên Thế giới là 47kg/ người/ năm. Các nước Đông Á, dân số khoảng 2 tỷ người, mức tiêu thụ b́nh quân đầu người năm 1992 là:
v Nhật Bản 233 kg/người/năm
v Đài loan 158,7 kg/người/năm
v Hàn Quốc 91,2 kg/người/năm
v Thái Lan 18,3 kg/người/năm
v Việt Nam 3,4 kg/người/năm
v Trung Quốc 155,6 kg/người/năm
v Indonexia : 322,5 kg/người/năm
Dưới đây ta có bảng thống kê nhu cầu và dự đoán mức tăng đối với một số chủng loại giấy trên Thế giới 1993-2010


[TABLE]
[TR]
[TD]CHỦNG LOẠI GIẤY
[/TD]
[TD="colspan: 2"]NĂM 1993
TR.TẤN
[/TD]
[TD]NĂM 2010
TR.TẤN
[/TD]
[TD="colspan: 2"]TỶ LỆ TĂNG %
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Giấy in báo
[/TD]
[TD]32,6
[/TD]
[TD="colspan: 3"]48,8
[/TD]
[TD]2,3
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Giấy in từ bột cơ không tráng
[/TD]
[TD]12,3
[/TD]
[TD="colspan: 3"]18,0
[/TD]
[TD]2,2
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Giấy in từ bột cơ có tráng
[/TD]
[TD]11,9
[/TD]
[TD="colspan: 3"]22,9
[/TD]
[TD]3,9
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Giấy không có bột cơ không tráng(giấy Photocopy)
[/TD]
[TD]37,2
[/TD]
[TD="colspan: 3"]64,1
[/TD]
[TD]3,3
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Giấy không có bột cơ có tráng(giấy in cao cấp)
[/TD]
[TD]14,4
[/TD]
[TD="colspan: 3"]30,1
[/TD]
[TD]4,4
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Giấy vệ sinh
[/TD]
[TD]15,1
[/TD]
[TD="colspan: 3"]25,0
[/TD]
[TD]3,0
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Giấy líp giữa cartong làn sóng
[/TD]
[TD]70,0
[/TD]
[TD="colspan: 3"]108,4
[/TD]
[TD]2,6
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Giấy làm tói, giấy ximăng
[/TD]
[TD]5,1
[/TD]
[TD="colspan: 3"]6,1
[/TD]
[TD]1,1
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Giấy líp ngoài cartong làn sóng
[/TD]
[TD]25,4
[/TD]
[TD="colspan: 3"]38,8
[/TD]
[TD]2,5
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Các loại giấy khác
[/TD]
[TD]28,8
[/TD]
[TD="colspan: 3"]40,3
[/TD]
[TD]2,0
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Tổng cộng
[/TD]
[TD]252,8
[/TD]
[TD="colspan: 3"]402,0
[/TD]
[TD]2,8
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD][/TD]
[TD][/TD]
[TD][/TD]
[TD][/TD]
[TD][/TD]
[TD][/TD]
[/TR]
[/TABLE]
(Nguồn: Economics of pulp and paper industry, Finland, 1998)
III. NGÀNH CÔNG NGHIỆP GIẤY VIỆT Nam.
18 năm qua ngành giấy Việt Nam đă phát triển vượt bậc, sản lượng giấy tăng 7,3 lần với nhiều chủng loại sản phẩm, xuất khẩu gần 100.000 tấn, thoả măn 66% nhu cầu tiêu dùng và đủ sức cạnh tranh trong quá tŕnh hội nhập.
Hiện nay, các công ty sản xuất giấy ở Việt Nam chia làm hai nhóm
- Một nhóm gồm 7 công ty của Nhà nước
- Nhóm kia gồm hàng trăm công ty tư nhân.
Các công ty nhà nước thường có quy mô lớn hơn, máy móc hiện đại hơn so với các công ty tư nhân. Các công ty Nhà nước cung cấp khoảng 2/3 nhu cầu giấy cho thị trường trong nước, chủ yếu là các sản phẩm giấy in-viết và giấy in báo.
Theo dự báo, năm 2005 cả nước sẽ sản xuất 880.000 tấn giấy, trong đó 41.000 tấn giấy in báo, 245.000 tấn giấy in-viết, 433.000 tấn giấy làm bao b́, 51.000 tấn giấy lụa và 110.000 tấn giấy vàng mă.
Về xuất khẩu: sẽ xuất khẩu 135.000 tấn giấy trong đó có 500 tấn giấy in báo, 4.000 tấn giấy in viết, 46.000 tấn giấy làm bao b́ , 15.000 tấn giấy lụa và 70.000 tấn giấy vàng mă.
Tuy vậy, sản xuất giấy năm 2005 mới chỉ đáp ứng được 55% nhu cầu tiêu dùng trong nước, nên sẽ phải nhập khẩu 523.850 tấn giấy, trong đó 28.000 tấn giấy in báo, 17.000 tấn giấy in-viết,175.000 tấn giấy và b́a có tráng phủ, 300.000 tấn giấy b́a không tráng phủ, 3000 tấn sản phẩm từ giấy lụa. Nh­ vậy, năm 2005 Việt Nam sẽ đạt 15,39 kg/ người/ năm
(Nguồn: hiệp hội giấy Việt Nam). Việt Nam vẫn phải nhập một lượng lớn bột giấy ( mới chỉ nhập bột gỗ tẩy trắng) do năng lực sản xuất bột giấy của Việt Nam rất thấp ( 70.000 tấn / năm) Năm 2005 có khả năng chỉ nhập dưới 130.000 tấn( 65% nhu cầu) đến năm 2010, Việt Nam sẽ phải nhập khẩu 90% nhu cầu bột giấy tẩy trắng. ( Công nghiệp giấy 4/2005). V́ vậy việc ngơng dự án nhà máy giấy Komtum là một tổn thất rất lớn cho ngành giấy, làm cho ngành lệ thuộc gần nh­ hoàn toàn vào bột giấy nhập khẩu. Đến năm 2010, ngành giấy Việt Nam là ngành dễ bị tổn thương và không có khả năng đảm bảo an ninh tiêu dùng cho đất nước( Trích “ Công nghiệp giấy”, 4/2005)
§ Các dự án lớn đang triển khai năm 2005:
- Nhà máy bột giấy và giấy Thanh Hoá 60.000 tấn/ năm
- Nhà máy sản xuất mới của công ty giấy Sài G̣n (Bà Rịa- Vũng Tàu) hoàn thành vào cuối năm 2005 với các hạng mục sau: DIP 18.000 tấn/ năm, xeo giấy Tissue (nhiều máy ) 18.000 tấn / năm, OCC 60.000 tấn / năm
- Nhà máy giấy Bắc Giang sản xuất giấy in và viết 12.000 tấn / năm
- Nhà máy bột giấy Long An 100.000 tấn / năm.
( Công nghiệp giấy, 1/2005)
Ngành công nghiệp giấy trong nước muốn đứng vững, sản phẩm của ta có thể được cạnh tranh với các nước khác, th́ không c̣n con đường nào khác là ngay lập tức phải cải tiến từng bước. Sản xuất các mặt hàng có chất lượng cao mà trong nước chưa có, góp phần xuất khẩu mặt hàng giấy.
Đứng trước t́nh h́nh đó tổng công ty giấy đă có chiến lược phát triển tới năm 2010. Tổng công ty Giấy đă ưu tiên cho mở rộng một số nhà máy lớn nh­ Băi Bằng, Tân Mai, Đồng Nai xây dựng một số nhà máy mới.
- Thanh Hoá : giai đoạn I :50.000 tấn / năm (giấy bao găi)
- Komtum : giai đoạn I : 50.000 tấn / năm ( giấy bao găi , b́a)
- Cần Thơ : giai đoạn I : 50.000 tấn / năm ( giấy bao găi )
- Long Thành : giai đoạn I : 150.000 tấn / năm ( giấy viết, giấy hộp)
- Lâm Đồng : giai đoạn I : 150.000 tấn / năm ( giấy viết, bao găi)
IV LẬP LUẬN DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT:
1-Tiêu chuẩn chất lượng giấy in báo
Dây chuyền sản xuất được lùa chọn dùa trên cơ sở mặt hàng sản xuất, nguyên liệu đầu vào và năng suất của nhà máy. Với nhiệm vụ thiết kế được giao, thiết kế nhà máy sản xuất giấy in báo, công suất 110.000 tấn / năm, căn cứ theo tiêu chuẩn chất lượng giấy in báo, TCVN 5900:2001 do tổng cục tiêu chuẩn đo lường chất lượng đề nghị bộ khoa học công nghệ và môi trường ban hành năm 2001.
Nguyên liệu: Giấy in báo được làm từ hỗn hợp bột giấy hóa học và bột giấy cơ học hoặc bột giấy hóa- cơ, trong đó hàm lượng bột giấy cơ học hoặc bột giấy hóa- cơ không được nhỏ hơn 65% so với tổng lượng bột giấy.
Kích thước : giấy in báo có 2 dạng sản phẩm: dạng cuộn và dạng tê ( ram, gói, kiện). Giấy in báo chỉ có một cấp chất lượng
- Dạng cuộn : chiều rộng cuộn : 420, 490, 650, 700, 790, 840, 1060, 1300[SUP]mm[/SUP]
Sai sè ± 2[SUP]mm[/SUP]
Điều kiện cuộn : 0,9[SUP]m [/SUP]± 1,0[SUP]m[/SUP]
- Dạng tê( ram, gói, kiện) : có 2 quy cách chính:
650 ´ 1000[SUP]mm[/SUP], sai sè ± 2[SUP]mm[/SUP]
650 ´ 840[SUP]mm[/SUP], sai sè ± 1[SUP]mm[/SUP]
Các quy cách khác nhau theo thoả thuận của khách hàng.
¨ Chỉ tiêu ngoại quan:
- Giấy phải có màu sắc đồng đều trong cùng một lô hàng.
- Mặt giấy phải phẳng, không bị nhăn, gấp, thủng
- Giấy không được có bụi, đốm màu phân biệt được.
- Số mối nối trong mỗi cuộn không lớn hơn 1.
- Lơi cuộn giấy phải cứng, không móp mép, không bị thừa, hụt lơi, f 76 [SUP]mm[/SUP], 2 đầu cuộn phải có nót gỗ.
- Các mép giấy và 2 mặt cắt phải phẳng, không xờm.
¨ Chỉ tiêu cơ lư, hoá:
[TABLE="width: 596"]
[TR]
[TD]STT
[/TD]
[TD]Tên chỉ tiêu
[/TD]
[TD]Mức
[/TD]
[TD]Đơn vị tính
[/TD]
[TD]Phương pháp thử TCVN
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]1
[/TD]
[TD]Định lượng
[/TD]
[TD]40 ¸ 65
[/TD]
[TD]g/m[SUP]2[/SUP]
[/TD]
[TD]TCVN 1270: 2000
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]2
[/TD]
[TD]Chỉ số độ bền xé chiều nganh
( không nhơ hơn)
[/TD]
[TD]300
[/TD]
[TD]mN
[/TD]
[TD]TCVN 3229: 2000
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]3
[/TD]
[TD]Chiều dài đứt ( không nhỏ hơn)
[/TD]
[TD]4000
[/TD]
[TD]m
[/TD]
[TD]TCVN 1862: 2000
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]4
[/TD]
[TD]Độ nhám Bendtsen ( không lớn hơn)
[/TD]
[TD]280
[/TD]
[TD]ml/ph
[/TD]
[TD]TCVN 3226: 2001
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]5
[/TD]
[TD]Độ thấm dầu ( không nhỏ hơn)
[/TD]
[TD]30
[/TD]
[TD]Giây
[/TD]
[TD]TCVN 6899: 2001
[/TD]
[/TR]
[/TABLE]

Phương pháp thử· Lấymẫu theo TCVN 3649¸2000
· Điều ḥa mẫu theo TCVN 6725¸2000
· Phương pháp thử : các phương pháp thử ứng với từng chỉ tiêu cơ, lư, hoá của giấy in được nêu trong bảng
Bao gói, nhăn hiệu, bảo quản và vận chuyển
ü Bao găi
ü Giấy dạng tờ được gói bằng giấy bao gói thành ram hoặc thành gói các ram, găi giấy có thể đóng thành kiện
- Số lượng tờ trong ram mét ram: 500 tê
- Số lượng tờ trong một gói trong một kiện theo thoả thuận của khánh hàng
Cuộn giấy được gói kín Ưt nhất bằng ba líp giấy bao gói, có định lượng không nhá hơn 80g/m[SUP]2[/SUP]. Hai đầu cuộn phải bịt Ưt nhất bằng ba líp giấy bao gói, nếp gấp phải gọn, được Đp keo và Đp chặt
ü Ghi nhăn
Trên mỗi ram, gói, kiện, cuộn giấy phải có nhăn, trên nhăn ghi:
- Tên sản phẩm
- Nơi sản xuất
- Chỉ tiêu chất lượng chủ yếu : định lượng, độ trắng
- Khối lượng thô đối với giấy cuộn
- Số lượng tờ trong mét ram
- Ngày sản xuất
Nhăn phải được ghi rơ bằng mực không phai và phải dán ở vị trí dễ nh́n, thống nhất trên tất cả các ram, gói, kiện, cuộn giấy.
ü Bảo quản
Kho chứa giấy phải khô ráo, thoáng khí, có mái che và phải được pḥng chống mối mọt
Các cuộn giấy phải được sắp xếp để dễ vận chuyển bằng xe cơ giới
Kho phải có hệ thống pḥng chống cháy và thường xuyên kiểm tra theo qui định hiện hành
ü Vận chuyển
Phương tiện vận chuyển phải sạch, có mui hoặc bạt che mưa và có đủ tấm kê chuyên dùng để chèn cuộn giấy
Bốc xếp phải nhẹ nhàng, không được để cuộn giấy, va đập mạnh làm ảnh hưởng đến chất lượng giấy, bảo vệ được bao b́, nhăn hiệu.
2- Chọn dây chuyền sản xuất:
¨ Nguyên liệu : để phục vụ cho nhiệm vụ sản xuất giấy in báo em chọn hai nguồn
nguyên liệu: bột CTMP và bột DIP.( Theo tỷ lệ 70:30)
- Sử dụng chất độn CaCO[SUB]3[/SUB], trợ bảo hơn PEI ( 0.01-0.025%), phẩm màu.
- Chọn phương pháp sản xuất giấy trên dây chuyền hiện đại, khép kín, sản xuất liên tục.
- Sử dụng máy xeo lưới dài của hăng.
3-Thuyết minh dây chuyền xản suất giấy in báo
Nguyên liệu chính để sản suất giấy in báo trong dây chuyền này lấy từ hai nguồn:
-Bét hoá nhiệt cơ dạng kiện (bét CTMP)
-Bét giấy tái sinh (bét DIP)
Bét hóa nhiệt cơ dạng kiện được bằng tải nạp vào máy nghiền thủy lực bét CTMP để đánh tơi, rồi đưa vào bể chứa bột sau nghiền thủy lực để bột có thời gian trương nở, sau đó được bơm vào máy đánh tơi v́ bột CTMP không qua nghiền chính. Sau đánh tơi bột được đưa vào bể rồi được bơm vào bể hỗn hợp.
Bét DIP đă qua công đoạn khử mực in được băng tải đưa về bể chứa bột DIP nồng độ cao sau đó được bơm về hệ thống nghiền chính (nghiền đĩa) để nghiền tới độ nghiền theo yêu cầu.Sau nghiền, bột được đưa về bể hỗn hợp.
Tại bể hỗn hợp, bột từ hai dây nghiền được phối trộn cùng với bột thải từ sàng tinh, giấy đứt tận dụng, CaCO[SUB]3[/SUB], được khuấy trộn đều rồi bơm tới hệ thống nghiền tinh. Bét ra khỏi hệ thống nghiền tinh được ở bể bột sau nghiền tinh. Tiếp tục, bột được bơm lên ḥm điều tiết để ổn định lưu lượng rồi bơm xuống bơm pha loăng, nước dùng để pha loăng lấy từ bể nước trắng ở phần xuống đỡ lưới và ḥm hót chân không.
Bét sau pha loăng được đưa sang hệ thống lọc cát ( 3 cấp ) rồi cho vào ḥm khử bọt, không khí thoát ra hết, c̣n bột được đưa sang sàng áp lực ( sàng tinh ) trước khi đưa sang ḥm tạo áp
Bét từ ḥm tạo áp kín có đệm khí được điều chỉnh cho xuống lưới xeo qua hệ thống môi phun. Tiếp đó, bột dàn đều lên lưới lần lượt qua bộ h́nh thành, bộ phận ḥm hót chân không, trục bụng chân không, lúc đó tờ giấy được h́nh thành và có độ khô khoảng 18¸20 %.Tiếp đó, giấy được chăn len đưa qua hệ thống Đp (3 Đp ). Giấy ra khái Đp có độ khô khoảng 36¸40 % được đưa sang dàn sấy. Cuối giai đoạn này, giấy có độ khô tới 92 %, rồi vào lô lạnh với độ khô 90 % khi qua hai lô lạnh do ma sát giấy có độ khô 92 % rồi sang Đp quang trước khi vào cuộn rồi vào máy cắt để thành cuộn theo kích thước nhất định và bao gói trước khi vào kho thành phẩm.
Nước trắng ở bộ phận lưới, ḥm hót, trục bụng chân không thoát ra được chứa ở bể nước trắng, một phần lượng nước này ( ở suốt đỡ lưới ) dùng để pha loăng, phần c̣n lại cho qua hệ thống thu hồi bột nổi, lượng nước lọc sau thu hồi cho nghiền thuỷ lưc bột CTMP và bột hóa, lọc cát, pha loăng ở các bể C̣n bột thu hồi cho đi sử dụng giấy cấp thấp. Tổn thất như giấy cắt biên, đứt ở trục bụng được cho vào bể parabol để đánh tơi. Giấy cắt biên ở cắt cuộn, giấy đứt rách ở các khâu Đp quang, sấy, Đp ướt đưa tới bể nghiền thuỷ lực giấy rách, đánh tơi vào bể giấy rách và vào máy nghiền giấy rách trước khi đưa vào bể hỗn hợp cùng với bể parabol.














PHẦN II
LƯ THUYẾT CƠ BẢN CỦA QUÁ TR̀NH SẢN XUẤT GIẤY IN BÁO.
I ) LƯ THUYẾT VỀ SẢN XUẤT BÉT GIẤY –GIẤY
“Giấy” là một tấm máng bằng vật liệu sơ sợi, được h́nh thành khi tráng huyền phù sợi trong nước lên bề mặt một tấm lưới mịn để thoát nước và sau đó làm khô sao cho vẫn giữ nguyên dạng tấm máng phẳng. Quá tŕnh sản xuất giấy từ sơ sợi được gọi là quá tŕnh xeo giấy.
Trong quá tŕnh xeo giấy, ngoài nguyên liệu chính là sơ sợi bột giấy th́ người ta c̣n sử dụng thêm các chất phụ gia trộn cùng với sơ sợi để chuyền cho giấy những tính chất cần thiết với yêu cầu sử dụng của giấy.
“Bột giấy”- là nguyên liệu dạng sợi sử dụng để làm giấy. Bột giấy thông thường là sợi thực vật mà thành phần chủ yếu là Xenlulo, nhưng đôi khi người ta c̣n sử dụng một số loại sơ sợi có nguồn gốc động vật, sợi vô cơ và sợi tổng hợp để làm một số loại giấy đặc biệt.
Những loại bột giấy thông dụng là:
¨ Bét hoá(chemilcal pulp ): là loại bột được sản xuất bằng phương pháp nấu dăm mảnh gỗ với hoá chất để loại bỏ lignin và giữ lại Xenlulo để sản xuất giấy.
Bột hoá có hiệu suất bột thấp (< 50% so với lượng gỗ KTĐ) nhưng độ bền của sơ sợi và của giấy làm từ bột hoá th́ cao. Bột hoá thường được sử dụng phối trộn với các loại bột giấy khác để làm tăng độ bền của giấy.
¨ Bột cơ (mechanical pulp): là loại bột giấy được sản xuất bằng cách mài từ khúc gỗ ( gỗ đă được chặt thành dăm mảnh nhỏ), giữ lại gần nh­ toàn bộ cả lignin và Xenlulo để làm bột giấy. Loại bột cơ th́ có hiệu suất thu hoạch bột cao ( 60-95%) nhưng độ bền cơ lư kém. Thường được sử dụng để sản xuất các loại giấy không cần độ bền cao, không cần tuổi thọ lâu.
¨ Bột giấy tái sinh: Là loại bột giấy thu được bằng cách phân tán các loại giấy đă sử dụng thành bột giấy. Bột giấy tái sinh thường có độ bền và độ trắng thấp hơn bột giấy mới. Nó hay được sử dụng để sản xuất các loại giấy rẻ tiền nh­: giấy bao b́, giấy báo, giấy vệ sinh
1. Các phương pháp sản xuất bột giấy cơ học. ( tức sản xuất bột giấy bằng phương pháp cơ học, dùng cơ học để tách sợi ra khỏi thân cây gỗ)
Bột cơ có các loại :
ü Bột cơ mài ( bét cơ nghiền )
ü Bột hoá cơ CMP
ü Bột hoá nhiệt cơ CTMP
· Bột cơ mài: các khúc gỗ được áp sát vào bề mặt lô đá mài, khi lô đá mài quay th́ sẽ mài ṃn gỗ, tạo thành bột giấy. Sản phẩm bột giấy thu được gọi là bột gỗ mài hay bột mài. Kư hiệu GW bột cơ nghiền: cây gỗ được chặt nhỏ thành dăm mảnh rồi dăm mảnh này sẽ được ngâm rửa bằng nước hoặc hoá chất, sau đó đựơc nghiền trong máy nghiền đĩa để tạo thành sơ sợi bột giấy- kư hiệu RMP
Trước đây các nhà máy sản xuất giấy báo thường sử dụng bột mài phối trộn với một tỷ lệ nhỏ bột hoá ( < 20%) để sản xuất giấy báo, sau này chuyển bột cơ nghiền thay thế bột mài. ngày nay bột cơ nghiền đang cạnh tranh thắng thế so với bột mài. Tuy giá thành bột cơ nghiền cao hơn nhưng lại có những ưu điểm : bét và giấy của nó đều hơn, vận tốc máy cao hơn, giấy Ưt đứt hơn.
Bột hoá nhiệt cơ CTMP. Lóc đầu ta sử lư hoá chất sơ bộ trước khi nghiền hoặc trong khi nghiền, nhằm mục đích giảm tiêu hao năng lượng khi nghiền. Trong quá tŕnh nghiền ta cần dùng hơi nóng 105-115[SUP]0[/SUP]C hoặc hơi quá nhiệt ở 130[SUP]0[/SUP]C để ngâm tẩm dăm mảnh.
· Bột hoá cơ CMP.
Thường sử lư hoá chất ở mức cao hơn và nghiền ở áp suất thường tuỳ theo mức độ hoá chất cao thấp kể cả nhiệt độ và thời gian xử lư mà ta được hiệu suất bột khoảng 85- 90%.Khi sử dụng bột hoá nhiệt cơ để sản xuất giấy báo có các ưu điểm sau: Sơ sợi có chiều dài lớn hơn nên độ bền cơ lư cao hơn sao với bột cơ nghiền không sử dụng hoá chất. Giấy làm từ bột hoá nhiệt cơ có độ cứng cao.
Ta biết rằng những “sợi” bột cơ th́ không có h́nh dạng nhất định, thường là ngắn hơn hẳn so với chiều dài của bột hoá. Khi gia thêm bột cơ vào thành phần bột giấy th́ làm giảm độ thấm hót nước và khả năng bắt mực in của giấy, tăng độ đục và quan trọng nhất là hiệu suất cùa bột giấy cao (85-90%) nên giá thành bột cơ rẻ hơn hẳn so với bột hoá.
V́ bột cơ mang những tính chất trên nên bột cơ rất thích hợp để sản xuất giấy báo. Giấy báo không đ̣i hỏi nhiều về độ bền cơ lư, độ bền về thời gian mà bột cơ lại cho ra sản phẩm giấy có tính chất in tốt, giá thành hạ.
2. Bột tái sinh.
Bột tái sinh là loại bột thu được từ giấy thu hồi, nghĩa là loại bột đă trải qua quá tŕnh xeo giấy Ưt nhất là một lần và sau đó được sử dụng lại làm giấy. Để thuận tiện cho quá tŕnh sử dụng, người ta phân loại giấy thu hồi thành các chủng loại sau:
ü Giấy bao b́ và hộp carton c̣ (OCC) thường được sử dụng lại để sản xuất giấy hộp carton. Quá tŕnh xử lư loại bột giấy tái sinh này thường không cần qua công đoạn khử mực in.
ü Giấy báo cũ và giấy tạp chí c̣ ( ONP và OMG ). Hai loại giấy này có thể gom chung với nhau v́ thành phần bột giấy của chúng có điểm giống nhau là có chứa tỷ lệ cao là bột gỗ và chúng thường được sử dụng lại để sản xuất giấy báo hoặc giấy in.
Giấy văn pḥng hay các loại giấy trắng thu hồi ( White waste paper ) bao gồm các loại giấy thu hồi như giấy viết, giấy photocopy, giấy trắng in cao cấp quá tŕnh xử lư bao gồm các công đoạn chính: đánh tơi thành bột, loại bỏ tạp chất, khử mực in và tẩy trắng v́ chúng được dùng để sản xuất các loại giấy trắng như giấy vệ sinh, giấy in
Ngày nay tại nhiều nhà máy người ta sản xuất giấy báo từ 100% bột giấy báo và tạp chí thu hồi có khử mực in. Những sản phẩm giấy báo này có những đặc điểm là: tính chất in tốt, độ đục cao, độ chịu xé cao, c̣n các chỉ tiêu khác của giấy báo này th́ tương đương nh­ giấy báo thông thường sản xuất từ bột cơ.
Ưu điểm của việc sử dụng giấy thu hồi làm nguyên liệu giấy là:
- Giá rẻ
- Tèn Ưt năng lượng nghiền
- Có thể thay thế một phần bột giấy mới
- Hiệu quả kinh tế cao, góp phần tiết kiệm nguồn tài nguyên
Ở đây, với nhiệm cụ thiết kế nhà máy sản xuất giấy in báo có công suất 110.000 tấn / năm, em sử dụng hai nguồn giấy báo cũ và tạp chí cũ. Việc sử dụng kết hợp hai nguồn nguyên liệu này sẽ đem lại cho ta những tính chất nh­ : khả năng bắt mực in tốt, tăng độ đục, độ xốp và độ thấm hót nước. Mặc dù với nguồn nguyên liệu là giấy thu hồi em sẽ phải nhập khẩu từ nước ngoài, do hiện nay, ở nước ta, nguồn nguyên liệu này không đáp ứng đủ yêu cầu ( cả về chất lượng lẫn số lượng ). ở nước ta hiện nay, mới chỉ có nhà máy giấy Tân Mai sản xuất giấy báo với nguồn nguyên liệu: bột CTMP, bét DIP, bét OCC. Trong khi đó, nhu cầu sử dụng giấy in báo ở nước ta ngày càng tăng. Vậy việc t́m kiếm nhà đầu tư, cải tiến nâng cao dây chuyền sản xuất, xây dựng và mở rộng nhà máy sản xuất giấy in báo là cần thiết.
II, CHUẨN BỊ BỘT:
1. Chuẩn bị bét :
Do nguồn nguyên liệu đầu vào của dây chuyền ta chọn bột DIP nên trước công đoạn chuẩn bị bột của máy xeo ta phải có một dây chuyền khép kín, hoàn chỉnh về công đoạn xử lư bột tái sinh và khử mực in. Nhưng do thời gian làm đồ án không cho phép, do giới hạn của đề bài là phần bột DIP được xử lư sạch nên ở đây ta coi bét DIP đi vào sản xuất là bột sạch, đă qua giai đoạn khử mực.
Trong công đoạn chuẩn bị bột của máy xeo ta nói qua về việc chuẩn bị bột của giấy loại. Việc chuẩn bị bột từ giấy loại có những cái khác so với chuẩn bị bột giấy từ các bán thành phẩm xơ.
- Đánh tơi cẩn trọng hơn v́ không thể nghiền mạnh dễ làm háng sơ sợi đă
được sử lư.
- Thiết bị đánh tơi cần có cơ cấu tách khỏi bột giấy các tạp chất nặng hơn và các chất bẩn nh­ vôn vải, chất dẻo, dây buộc và các vật lạ khác.
- Bột giấy loại cần được sàng chọn kỹ hơn và đối với thiết bị sàng chọn cho bột giấy loại có những yêu cầu và đặc thù riêng. Trong khâu chuẩn bị bột từ giấy loại gồm có các công đoạn chính: Đánh tơi bột(pulping), loại bỏ tạp chất(screening, cleaning) và khử mực in( deinking).
Ta có quy tŕnh xử lư giấy báo cũ: giấy báo cũ( ONP, OMG ) ® Nghiền thuỷ lực, ở đây ra hoá chất khử mực in theo thứ tự: 1% NaOH, Na[SUB]2[/SUB]SiO­[SUB]3[/SUB], DTPA, chất hoạt động bề mặt, H­[SUB]2[/SUB]O[SUB]2[/SUB] ® Lọc cát nồng độ cao ® Sàng thô ( sàng lỗ ) ® Sàng tinh ( sàng khe ) ® Tuyển nổi ( deinking ) ® Lọc cát ® Cô đặc chân không ® cô đặc nồng độ cao ® Thiết bị phân tán ® ( tẩy trắng bằng H[SUB]2[/SUB]O[SUB]2[/SUB] ) ® bét dùng để sản xuất giấy in báo.
Nh́n vào quy tŕnh trên ta h́nh dung ra được để có được bột DIP sản xuất giấy báo cần qua một công đoạn sản xuất phức tạp. V́ vậy trong đồ án em dùng bột DIP đă được xử lư sạch ở công đoạn trên.
Trở lại việc chuẩn bị bột ở máy xeo giấy. Yêu cầu cơ bản của giai đoạn này là xử lư bột giấy và các thành phần phụ gia biến chúng thành bột giấy có các thành phần phù hợp được trộn đều và cung cấp đều cho máy xeo.
2. Đánh tơi bột:
Bột nhập được nhập về nhà máy dưới dạng kiện (nhiều tấm bột xếp thành kiện) được tháo rời thành từng tấm, ngâm nứơc và đánh tơi để tách xơ sợi.
Mục đích của đánh tơi bột là để tách các xơ sợi trong tấm bột thành những xơ sợi riêng lẻ. Bên cạnh đó cũng tạo điều kiện cho xơ sợi thấm nước, trương nở mềm mại.
Để thực hiện đánh tơi ta dùng máy đánh tơi thuỷ lực. Nguyên lư làm việc của máy đánh tơi thuỷ lực:
Ban đầu xé đứt các tấm bột thành các miếng nhỏ hơn. Sau đó những miếng bột nhỏ này bắt đầu chuyển động tuần hoàn bên trong bể máy do một sự tác động rất lớn của roto.
Sự chuyển động tuần hoàn của miếng bột theo hướng từ roto ra tới thành bể máy sau đó lên tới đỉnh, rồi quay lại tâm và đi xuống roto.
Trong suốt quá tŕnh đó, lực cắt thuỷ lực phân tán các miếng bột thành các miếng nhỏ hơn nữa, cứ như thế sau một thời gian, các xơ sợi được tách ra khái nhau.
3. Nghiền bột:
Nghiền là một trong những công đoạn trong quá tŕnh làm giấy. Đây là một trong những công đoạn vận hành quan trọng nhất cuả quá tŕnh sản xuất giấy.
Vậy nghiền là ǵ ? Nghiền là sự thay đổi cơ lực của xơ sợi bột, để chuẩn bị cho quá tŕnh h́nh thành tờ giấy và tăng độ đồng đều.
3.1. Mục đích nghiền:
· Tạo ra tờ giấy có độ bền cơ học theo yêu cầu cho từng loại giấy.
· Tăng tính đồng đều và đồng nhất của tờ giấy (giảm chiều dài xơ sợi)
3.2. Diễn biến trong quá tŕnh nghiền:
Ban đầu các bó xơ sợi được tập hợp lại trên các lưỡi dao nghiền. Trong suốt quá tŕnh bắt các xơ sợi nồng độ thường là 3-5%, bó xơ sợi chứa chủ yếu là nước.
Khi lưỡi dao bay (roto) đến gần lưỡi dao đế (stato) bó sợi bị Đp lại và bị va đập rất mạnh. Kết quả là nước trong bó sợi bị Đp ra ngoài, xơ sợi ngắn bị tách ra khỏi bó sợi và chảy vào trong các rănh giữa các thanh dao. Xơ sợi dài bị Đp giữa 2 lưỡi dao kim loại và bị tác động bởi nghiền.
· Ở nồng độ nghiền thấp, khe hở trung b́nh giữa 3 lưỡi dao là 100.10[SUP]-6[/SUP]mm
· Hầu hết quá tŕnh nghiền được tiến hành trong suốt giai đoạn từ lưỡi dao đến bề mặt dao. Khi các bó sợi bị tác động lực cơ học bởi lưỡi dao và lực ma sát giữa các xơ sợi th́ các xơ sợi bị tách ra khái nhau, các bó sợi vẫn bị Đp giữa bề mặt ngang cuả các thanh dao đến khi phần cuối của dao bay đă vượt qua phần cuối của dao đế.
· Khi các con dao bay chuyển động qua các con dao đế, có rất nhiều xoáy nước rất mạnh chảy trong rănh dao, đây là hiện tượng chủ yếu tạo ra các bó sợi bám trên góc dao trong quá tŕnh bám xơ sợi.
· Các rănh dao phải đủ rộng để xơ sợi có thể quay bên trong rănh. Xơ sợi càng dài th́ rănh dao càng lớn.
3.3. Những ảnh hưởng của nghiền đến các đặc tính của xơ sợi và giấy.
· Cắt ngắn và làm ngắn xơ sợi.
· Tạo ra các xơ sợi mịn (xơ sợi rất ngắn) và bóc tách các phần khỏi phần tế bào.
· Sù chổi hoá bên ngoài.
· Các thay đổi về cấu trúc bên trong thành tế bào.
· Xơ sợi bị căng hoặc duỗi thẳng (tuỳ thuộc vào nồng độ nghiền)
Các yếu tố ảnh hưởng đến kết quả quá tŕnh nghiền:
Nguyên liệu : - Loại gỗ
- Phương pháp sản xuất bột.
- Xử lí trong khi tẩy trắng.
- Các công đoạn trước khi nghiền.
- Sù phân bố chiều dài xơ sợi.
- Đô thô của xơ sợi.
- Thành phần hoá học (lignin, hemixenlulo, xenlulo)
Đặc điểm về thiết bị:
- Kích thướcvà h́nh dạnh của dao
- Diện tích của dao và rănh dao - DiÖn tƯch cña dao vµ r·nh dao
- Chiều sâu của rănh dao
- Vật liệu và cấu tạo máy nghiền
- Góc dao, tốc độ của roto.
Điều kiện công nghệ:
- Nhiệt độ của huyền phù bột
- Giá trị pH
- Nồng độ nghiền
- Các chất phụ gia
- Quá tŕnh tiền xử lí trước khi nghiền
- Năng lượng nghiền được áp dụng
3.4. Thiết bị nghiền: Có 3 loại thiết bị nghiền hay được sử dụng để nghiền bột trước khi xeo giấy, mỗi loại có những lợi thế riêng trong các tác dụng chổi hoá hoặc cắt ngắn xơ sợi ở mức độ khác nhau.
v Máy nghiền Hà Lan: là loại máy nghiền được sử dụng lâu đời nhất(1970)
Đây là loại máy vận hành gián đoạn, gồm có một bể nghiền lớn để hở, một lô dao quay. Máy tiêu thụ năng lượng lớn nhưng xơ sợi được xử lư rất đồng đều.
Ngày nay máy nghiền Hà Lan chỉ được sử dụng ở những nhà máy nhỏ hoặc cho các ứng dụng đặc biệt.








* Cấu tạo : 1. Lô dao bay.
2. Mô núi.
3. Dao đế.
4. Cửa bét ra.
v Máy nghiền côn:
Gồm hai bộ phận chính là: Rôto h́nh côn ở bên trong và stato ở bên ngoài cũng h́nh côn đồng thời là vỏ máy nghiền. Trên Rôto và phần bên trong của stato có các răng nghiền phân bố tương tự như răng của máy nghiền đĩa. Lối vào của bột ở đầu nhỏ của h́nh côn . Khi Rôto quay, ḍng đi qua các khe giữa nhưng răng của Rôto và stato, dưới tác dụng nghiền, bột sẽ ra ở phần to của h́nh côn .

Độ nghiêng của răng so với trục tâm là khoảng 12- 45[SUP]0 [/SUP] độ nghiêng càng lớn cho phép nghiền ở nồng độ càng cao. Máy nghiền côn hoạt động ở nồng độ thấp hơn máy nghiền đĩa, do vậy tác dụng cắt ngắn xơ sợi cũng mạnh hơn máy nghiền đĩa.
v Máy nghiền đĩa: có 3 loại
· Máy nghiền 1 đĩa
· Máy nghiền 2 đĩa
· Máy nghiền 3 đĩa

Các phương thức nghiền bột: có 3 phương thức nghiền bộ hoá học là:
· Nghiền bột rời
· Nghiền bột dẻo
· Nghiền bét trung gian
- Nghiền bột rời: phương thức này tiến hành ở nồng độ huyền phù bột thấp (2-6%), thời gian nghiền bột ngắn, áp lực nghiền lớn. Khi nghiền theo phương pháp này xơ sợi chủ yếu bị cắt ngắn, hiện tượng phân tơ chổi hoá của xơ sợi sảy ra Ưt.
- Nghiền bột dẻo: thường tiến hành ở nồng độ huyền phù bột cao (30-35%), thời gian nghiền dài, áp lực nghiền không lớn, qui tŕnh thay đổi áp lực nghiền chậm.
- Nghiền trung gian: thường tiến hành ở nồng độ huyền phù bột cao (30-35%). Tính chất xơ sợi nằm giữa tinh chất của xơ sợi được nghiền theo hai phương thức trên.
- Khi sản phẩm giấy cần phối trộn nhiều loại bét khác nhau th́ sự lắp đặt các máy nghiền trong bộ phận nghiền thường tuân theo quy tắc: nghiền từng loại bột trong từng dây chuyền riêng rẽ: bột gỗ cứng, bột gỗ mềm, bột tái sinh, bột giấy rách được nghiền riêng sau đó mới phối trộn các loại bột theo tỷ lệ thích hợp
III. HOÁ HỌC GIẤY- PHẦN ƯỚT
1/ Các chất phụ gia trong bột giấy:
- Quá tŕnh sản xuất giấy để tăng một số tính chất sẵn có của xơ sợi và nhằm tạo ra một số tính chất mới của tờ giấy th́ ta phải bổ sung một lượng hoá chất vào bột trước khi xeo giấy gọi là các chất phụ gia.
- Các chất này phần lớn bổ sung vào huyền phù bột trước khi xeo giấy hoặc trong quá tŕnh nghiền bột
[TABLE="width: 581"]
[TR]
[TD]Chất phô gia
[/TD]
[TD]Sử dông
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Axít và Kiềm
[/TD]
[TD]Khống chế độ ph
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Phèn
[/TD]
[TD]Khống chế ph, kết tủa nhựa trên xơ sợi, cải thiện độ bảo lưu
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Chất độn (caolanh, bét talc, TiO[SUB]2[/SUB], seolac)
[/TD]
[TD]Cải thiện tính quang học và tính in
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Các chất màu
[/TD]
[TD]Tạo màu theo mong muốn
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Chất tăng bảo lưu
[/TD]
[TD]Cải thiện độ bảo lưu chất độn và sợi mịn
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Chất chống bọt
[/TD]
[TD]Cải thiện sự thoát nước, tăng độ đều giấy
[/TD]
[/TR]
[/TABLE]
2/ Độ bảo lưu trên lưới máy xeo giấy
Hai đại lượng dùng để biểu thị độ bảo lưu xơ sợi và các chất phụ gia trên lưới máy xeo là:






Tính kinh tế của việc dùng các loại phụ gia chủ yếu liên quan đến độ bảo lưu tổng quát, bởi v́ bộ phận không c̣n lại trong tờ giấy là mất đi theo nước trắng trào ra khỏi hệ thống. Tuy nhiên, chất lượng tờ giấy và vận hành máy xeo th́ có liên quan nhiều đến độ bảo lưu từng lượt. Nó sẽ tạo ra sự phân bố không đúng theo chiều ngang của tờ giấy và tạo nên tính hai mặt.
Các yếu tố ảnh hưởng đến độ bảo lưu:
- Các yếu tố về bột: Độ ph, nồng độ, nhiệt độ, loại xơ sợi bột (độ dài xơ sợi, độ nghiền), nước trắng tuần hoàn (mức độ khép kín của hệ thống).
- Điều kiện trên lưới: định lượng, sự h́nh thành tờ giấy, kích thước mắt lưới, cơ cấu thoát nước, tốc độ máy xeo.
- Các yếu tố liên quan đến chất phụ gia: Lượng dùng chất phụ gia, tŕnh tự cho phô gia, chủng loại phụ gia, tỷ trọng, dùng các chất trợ bảo lưu.
Trong dây chuyền sản xuất giấy in báo, ta sử dụng chất độn là CaCO[SUB]3 [/SUB]. Ưu điểm của việc sử dụng chất độn này là số lượng nhiều, chất lượng cao và giá thành thấp.
Và để tăng độ bảo lưu của chất độn ta sử dụng một số hoá chất bảo lưu gia thêm trực tiếp vào ḍng bột ngay trước khi lên máy xeo. Ở đây ta sử dụng polyetylenimin (PEI). Chất này được gọi là chất bảo lưu. Việc sử dụng chất PEI ở tỷ lệ rất nhỏ 0,01% cũng có tác dụng kết tụ xơ sợi vụn và các hạt mịn trong giấy rơ rệt. Do nguyên liệu đầu vào của ta có sử dụng bột từ giấy báo thu hồi, bột cơ (hay gọi chung là các loại bột khó thoát nước) nên ta sử dụng PEI. Nó có tác dụng làm tăng độ khô của giấy sau khi qua bộ phận Đp lên 1-4% giúp tiết kiệm được đáng kể lượng hơi tiêu hao trong bộ phận sấy giấy.
- Gia keo cho giấy: Với mục đích truyền cho giấy tính không thấm nước và không bị nhoè khi gặp mực in gốc nước, người ta sử dụng những hóa chất mang tính không thấm nước để gia vào ḍng bột giấy trước khi xeo, quá tŕnh như vậy gọi là gia keo nội bộ cho giấy. Trong dây chuyền ta sử dụng keo AKD.
IV. LÀM SẠCH BỘT.
Trong huyền phù bột giấy có chứa một số chất không mong muốn. Các chất không mong muốn đó phải được loại bỏ khỏi bột hoặc chuyển đổi thành các dạng khác có thể chấp nhận được. Để loại bỏ các tạp chất không mong muốn ta cho bột đi qua hệ thống sàng và làm sạch.
1/ Thiết bị làm sạch li tâm (lọc cát h́nh dùi)
- Nguyên lư làm sạch của thiết bị ly tâm: bột được bơm vào theo hướng tiếp tuyến với ống h́nh trụ nối với ống h́nh côn phía dưới. Nồng độ bột vào 0,6-0,8% ḍng bột bên trong chuyển động theo h́nh xoắn ốc đi xuống và vận tốc tiếp tuyến sẽ tăng khi đường kính ống giảm. Áp suất trong ống giảm từ 200-300Kpa. Do ảnh hưởng của chuyển động quay một cột không khí được h́nh thành trong tâm ống.
- Bét tốt chuyển động theo ḍng xoáy xuống dưới, nhưng chúng cũng hướng vào trung tâm ống khi đường kính của ống giảm. Ở tại một đường kính nhất định, tại cột không khí, th́ ḍng bột chuyển động ngược lại và bột tốt theo ḍng xoáy ở tâm ống đi lên. Các tạp chất nặng và thô va đập vào thành ống và đi xuống dưới, ra ngoài.
- Hệ thống lọc nhiều giai đoạn: nh­ ta đă biết, hiệu quả lọc của một thiết bị lọc đó càng lớn, nhưng nh­ vậy th́ càng nhiều bột tốt c̣n lẫn trong ḍng bột tốt c̣n lẫn trong ḍng bột thải. Do đó cần duy tŕ ḍng bột thải thích hợp và phải áp dụng hệ thống lọc 2-3 giai đoạn để thu hồi lượng bột tốt c̣n lẫn trong ḍng bột thải

2/ Sàng áp lực:
Đây là loại sàng hiện đại, có cấu tạo tương đối phức tạp. sàng thường có h́nh dạng là h́nh trô bên trên đó có khoan các lỗ hoặc các rănh phụ thuộc vào loại tạp chất muốn loại bỏ.
- Ḍng bột đi vào sàng với một áp lực rất lớn.
- Nồng độ bột vào sàng áp lực thường là 0,2 - 2%
- Bét nước được bơm trực tiếp vào thiết bị theo phương tiếp tuyến nhờ cánh gạt quay lắp sát với lưới kim loại có đục lỗ, bột hợp cách được chui qua lỗ sàng vào bên trong và theo đường ống dẫn ra ngoài (loại hướng tâm) và đi tiếp vào công đoạn khác của dây chuyền. Phần bột không lọt qua được các lỗ sàng nhờ cánh gạt quay rơi xuống theo đường ống ra ngoài và đưa đi sàng ở giai đoạn tiếp theo (sàng cấp 2).
- Sàng áp lực vận động trong điều kiện áp lực và ḍng chảy có thể là ly tâm hoặc hướng tâm và có thể là sàng 2 líp sàng vừa ly tâm vừa hướng tâm nên ưu điểm là năng suất cao, gọn nhẹ, Ưt tốn diện tích.












Nguyên lư làm việc: C̣ng giống nh­ sàng ly tâm nghĩa là xơ sợi mịn thường có độ thuỷ hoá cao, mật độ gần bằng của nước. V́ vậy khi bột loăng mà quay trong mặt sàng th́ các xơ sợi này dược xếp cùng hướng với ḍng chảy nên lọt qua lỗ sàng và ra ngoài theo cửa ra. C̣n các bó bột do thuỷ hoá thấp hơn, lưu lại và bị đẩy ra ngoài.
ở đây sàng áp lực khác hơn là nó vận động trong điều kiện có áp lực và ḍng chảy trong sàng có thể là ly tâm hoặc hướng tâm. Ưu điểm là năng suất cao, tèn Ưt diện tích, Ưt đường ống bơm, Ưt bơm, do kín hoàn toàn không thể lọt khí vào bột, Ưt đóng cặn.
3./ Thiết bị phá bọt
- Quá tŕnh khuấy trộn và vận chuyển liên tục th́ luôn tiếp xúc với không khí tạo thánh các hạt bọt nhỏ. Chính các hạt bọt nhỏ này cản trở quá tŕnh h́nh thành tờ giấy. Một phần không khí được các xơ sợi hấp thụ lên trên bề mặt chúng, là giảm bề mặt tiếp xúc giữa xơ sợi, do đó làm giảm độ bền của giấy, mặt khác nó c̣n làm cho tờ giấy không đồng đều dẫn đến băng giấy hay bị đứt, xốp, chất lượng kém do đó vấn đề phá bọt rất quan trọng. - Qu¸ tr×nh khuÊy trén vµ vËn chuyÓn liªn tôc th× lu«n tiƠp xóc víi kh«ng khƯ t¹o th¸nh c¸c h¹t bät nhá. ChƯnh c¸c h¹t bät nhá nµy c¶n trë qu¸ tr×nh h×nh thµnh tê giÊy. Mét phÇn kh«ng khƯ ®­îc c¸c x¬ sîi hÊp thô lªn trªn b̉ mÆt chóng, lµ gi¶m b̉ mÆt tiƠp xóc giưa x¬ sîi, do ®ă lµm gi¶m ®é b̉n cña giÊy, mÆt kh¸c nă cßn lµm cho tê giÊy kh«ng ®ång ®̉u dÉn ®Ơn b¨ng giÊy hay b̃ ®øt, xèp, chÊt l­îng kĐm do ®ă vÊn ®̉ ph¸ bät rÊt quan träng.
- Sử dụng một số phương pháp phá bọt sau:
· Dùng hoá chất: dùng các dung dịch có sức căng bề mặt lớn như dấu Diezen, nhưng phương pháp này chỉ khử được bọt trên bề mặt.
· Dùng thùng chân không: đơn giản và hiệu quả cao do sự chênh lệch áp suất giữa bên trong và bên ngoài bọt bị phá vỡ và không khí thoát ra ngoài, không có sự thất thoát và ảnh hưởng đến chất lượng giấy.
V/ HỆ THỐNG GIẤY RÁCH
1/ Các định nghĩa
- Tuần hoàn ngắn: là hệ thống nước của phần lưới máy xeo được tách ra từ bột trong khi h́nh thành tờ giấy (nước trắng) và được sử dụng cho pha loăng bột đặc trứơc khi đưa tới ḥm phun bét.
- Tuần hoàn dài: là hệ thống nước trắng thu được từ tuần hoàn ngắn và nước được thu gom ở máy xeo. Lượng nước này được dùng cho pha loăng bột và các mục đích khác nhau trong công đoạn chuẩn bị
2/Hệ thống giấy rách:
- Giấy rách là giấy bị loại bỏ ở mọi điểm của quá tŕnh sản xuất và các công đoạn hoàn thành bên trong nhà máy giấy.
- Giấy rách xuất hiện liên tục từ quá tŕnh cắt ở lưới (cắt biên) và quá tŕnh cắt ở cuộn (cắt lề).
- Thông thường giấy rách được đánh tơi, làm sạch và được chứa đựng trong hệ thống giấy rách.
- Giấy rách được trộn với các thành phần khác ở bể trộn và sau đó được đưa quay trở lại trong quá tŕnh sản xuất.
· Bổ sung giấy rách:
- Giấy rách được bổ sung vào bể hỗn hợp. Các thành phần c̣ng nh­ chất lượng giấy rách có thể khác với thành phần của bột ban đầu cấp cho máy.’
VI/ CÁC BỘ PHÂN CỦA MÁY XEO GIẤY
1/ Ḥm phun bét: Nằm ở phần đầu tiên của máy xeo dài, có nhiệm vụ:
· Tiếp nhận ḍng bột đă được chuẩn bị sẵn sàng để xeo giấy
· Phân phối ḍng bột thật đều theo chiều ngang của lưới xeo.
· Phun ḍng bột thật đều theo thời gian (hay theo chiều máy chạy) lên lưới xeo.
· Ở đây, ta sử dụng ḥm phun bột có đệm khí. Là mét ḥm khép kín và một tấm đệm khí ở bên trong. Tốc độ của ḍng bột phun ra từ ṿi phun là do áp lực của bơm đưa bột vào (P[SUB]1[/SUB]) và áp lực nén của ḍng khí (P[SUB]2[/SUB]).
P = P[SUB]1 [/SUB]+ P[SUB]2[/SUB]
Trong ḥm phun bột có các lô rỗng được khoan lỗ tṛn, chức năng của các lô rỗng đó là tạo ra sự giữ áp và thay đổi hướng chuyển động của ḍng bột. Bằng cách này mà tốc độ của ḍng bột chảy ra đồng đều theo chiều rộng của môi phun. Khe phun bột là khe mà qua đó ḍng bét được phun từ ḥm phun bột lên lưới xeo. Khe này được tạo bởi hai tấm bên dưới là tấm đáy và tấm bên trên . Tấm môi phun nằm nghiêng một góc tạo thành khe hở với tấm dưới để ḍng bột thoát qua khe hở đó lên lưới xeo.
Lưu lượng của ḍng bột khi lên lưới có thể điều chỉnh được bằng cách thay đổi độ mở của khe phun.
Nguyên lư cấu tạo:

2/ Quá tŕnh h́nh thành tờ giấy:
Quá tŕnh h́nh thành tờ giấy gồm 3 quá tŕnh thuỷ động học đó là:
Thoát nước, chuyển dịch định hướng, và xáo trộn xơ sợi. Cả 3 hiện tượng này xảy ra đồng thời và không hoàn toàn lệ thuộc lẫn nhau.
Tác dông quan trọng nhất của quá tŕnh thoát nứơc là sự tách nước của dung dịch huyền phù xơ sợi tới h́nh thành màng xơ sợi. Khi các xơ sợi tự do chuyển động lệ thuộc lẫn nhau, tiếp diễn thoát nước bởi cơ chế lọc và các xơ sợi được tích tụ thành những líp. Sự lọc là 1 cơ chế trội hẳn trong hầu hết sự h́nh thành của máy xeo dài.
2.1. Bé phận lưới của máy xeo dài:
Là một tấm lưới dài được nối hai đầu lại với nhau tạo thành tấm lưới dài liên tục.
Nhiệm vụ của tấm lưới là:
- Là nơi h́nh thành và vận chuyển tấm giấy ướt.
- Cho phép thoát một phần lớn lượng nước từ tấm giấy ứơt.
- Truyền lực trong bộ phận lưới.
Tấm lưới xeo được cấu tạo theo chiều dọc máy và sợi ngang máy. Sợi dọc được uốn khúc bao quanh sợi ngang.
Số mắt lưới cho phép nước được thoát đi nhưng giữ lại xơ sợi kiểu dệt, số mắt lưới, đường kính sợi và mức độ co của lưới. Độ rộng được thiết kế thích hợp với loại giấy khác nhau được sản xuất ra.
2.2. Trục ngực:
Là một trục có đường kính tương đói lớn, nằm ngay phía dưới ḥm hót chân không ở lối ra của môi phun bột. Nhiệm vụ của trục ngực vừa phải đỡ, vừa phải căng tấm lưới và xoay chuyển tấm lưới vào vùng h́nh thành tờ giấy.
2.3. Tấm h́nh thành :
Tấm h́nh thành có tác dụng đỡ lưới ngang tại điểm ḍng bột phun ra từ môi phun tiếp xúc với lưới, tờ giấy bắt đầu h́nh thành trên bề mặt của tấm h́nh thành.
Nó điều chỉnh sự thoát nước ban đầu của hỗn hợp bột trên lưới phù hợp, để cho các xơ sợi mịn và chất độn không bị cuốn đi theo nước.
2.4.Suốt đỡ lưới:
Là những suốt nhỏ quay tù do, có nhiệm vụ đỡ tấm lưới chuyển động trên bàn lưới. Các suốt đỡ lưới cũng có tác dụng thoát nước từ tấm bột ướt. Khi tấm bột ướt đi qua các suốt đỡ lưới này nhờ áp suất chân không được tạo thành khi suốt đỡ lưới và tấm lưới tách nhau ra.
Để làm giảm tốc độ thoát nước ở phần đầu bàn lưới. Ta sử dông suốt đỡ lưới có khía rănh nhỏ hoặc lắp đặt tấm định h́nh để điều chỉnh được tốc độ thoát nước. Những suốt đỡ lưới có khía rănh khác với những suốt đỡ lưới b́nh thường ở chỗ những rănh khía chứa một lượng không khí sẽ có tác dụng làm giảm độ chân không ở lưới khi tấm giấy chạy qua suốt đỡ lưới này nên nước thoát qua lưới sẽ yếu hơn.


3.5.Tấm gạt nước:
Do máy xeo mà ta thiết kế có tốc độ cao nên việc sử dụng nhiều suốt đỡ lưới có đường kính lớn sẽ xảy ra hiện tượng tốc bột lên khỏi bề mặt lưới tại các suốt đỡ lưới và các xơ sợi vụn cùng các hạt chất độn bị trôi thoát nhiều theo nước
Để làm giảm hiện tượng này ta hay thế các suốt đỡ bằng tấm gạt nước. Tấm gạt nước vẫn có tác dụng thoát nước cho tấm bột ­ít khi đi qua nă. V́ nă cũng tạo ra áp lực hót chân không. Điểm yếu khi sử dụng tấm gạt nước này là hiện tượng dính giấy vào lưới. Để tránh hiện tượng dính giấy nàycần phải bố trí các tấm gạt nước thành từng vùng trên bàn lưới.
3.6.Trục bông:
Là lô lớn nằm ở cuối bộ phận lưới. Có hai nhiệm vụ chính:
-Truyền động cho toàn bộ hệ thống máy xeo
-Tăng thêm độ khô cho tấm giấy trước khi sang bộ phận Đp
Để đảm bảo nhiệm vụ làm tăng độ khô cho tấm giấy th́ trong trục bụng người ta thiết kế các khoang hót chân không. Trên bề mặt trục bụng có khoan nhiều lỗ để thực hiện sự hót chân không, đường kính của các lỗ khoảng 5,5mm áp suất chân không trong khoảng hót của trục bụng có thể đạt rất cao(âm 85kpa)

4. Đp ướt:
Sau khi giấy ra khỏi bộ phận lưới, giấy đạt độ khô khoảng 18 ¸ 20 % và được đưa sang bộ phận Đp. Mục tiêu đầu tiên của bộ phận Đp máy xeo là tách nước ra khỏi tờ giấy ướt và làm tăng độ bền của băng giấy, tăng độ phẳng của bề mặt, giảm độ xốp và trực tiếp làm tăng độ bền của băng giấy ướt nhằm làm giảm việc đứt giấy ở bộ phận sấy.
Người ta đă tính toán được rằng: Tăng độ khô giấy ở Đp lên 1% sẽ giảm được 8 lần nhiệt sấy và giảm chi phí ở bộ phận sấy
Chính tại phần Đp đă giúp cho các xơ sợi tiếp xúc kề cận với nhau, làm nảy nở liên kết giữa các xơ sợi với nhau trong khi sấy. Tờ giấy ướt được một tấm chăn Đp mang vào kẹp giữa hai lô Đp.
Quá tŕnh Đp được diễn ra theo bốn bước sau :
+ Bước 1: Bắt đầu cho sù Đp nén lên tờ giấy và chăn xeo, không khí chứa trong giấy và chăn bị Đp ra, c̣n nước th́ lấp đầy vào chỗ trống trong giấy. Nhưng chưa đến mức tạo ra áp suất thuỷ lực. V́ vậy nước chưa bị đẩy ra khỏi chăn len và giấy.
+ Bước 2: Tê giấy chứa đầy nước tạo áp suất thuỷ lực đẩy nước từ tờ giấy vào chăn len, cho đến lúc chăn len đầy nước th́ nước lại bắt đầu bị đẩy ra khỏi chăn len. Bước 2 diễn ra cho tới điểm giữa của hai trục Đp (nơi hẹp nhất) mà ở đây lực Đp là lớn nhất, ở đây áp suất thuỷ lực đă đạt trị số tối đa trước khi đến điểm giữa của hai trục (khoảng hở giữa hai trục là nhỏ nhất).
+ Bước 3: Sau đó khoảng hở giữa hai trục được tăng dần cho đến lúc áp suất thuỷ tĩnh trong tờ giấy triệt tiêu tương ứng với lúc tờ giấy đạt độ khô cao nhất.
+ Bước 4: Cả tờ giấy và chăn Đp đều nở ra, và giấy trở thành không c̣n băo hoà nước nữa và ở đây đă tạo ra áp suất âm cả trong giấy và trong chăn, cho nên sẽ có một lượng nước nhỏ lại từ chăn quay lại tờ giấy.
Việc thoát nước trong Đp phải đồng đều theo chiều ngang của băng giấy để tờ giấy có độ Èm đồng đều khi sấy. Yêu cầu đối với công đoạn này là chăn len phải có độ xốp nhất định để khi Đp có thể tiếp nhận lượng nước bị Đp từ giấy đi ra. ở các lô Đp khác nhau th́ dùng chăn Đp khác nhau, theo chiều đi của giấy th́ ban đầu chăn mỏng, sau đó tăng độ dầy. Sau một quá tŕnh làm việc, người ta phải rửa lại chăn bằng hoá chất, c̣n khi dùng lâu th́ phải thay. Giấy sau khi qua bộ phận Đp có độ khô khoẳng 36 ¸ 40% (Thông thường dùng 3 hệ Đp: Đp thường, Đp chân không và Đp ngược).
5. Sấy giấy
Sau khi qua khái Đp ướt tờ giấy có độ khô khoảng 36 ¸ 40 %, lượng nước c̣n lại trong giấy chủ yếu là nước liên kết rất khó tách ra bằng Đp. Do đó để tách lượng nước liên kết này ra khỏi băng giấy ta dùng phương pháp sấy. ở bộ phận sấy, lô sấy là phương tiện để truyền nhiệt năng nhằm làm bốc hơi nước trong giấy. Khi băng giấy đi qua một loạt lô sấy th́ nước bốc hơi và được các thiết bị thông gió đẩy ra khỏi vùng sấy. Băng giấy được Đp chặt lên bề mặt lô sấy nhờ các tấm bạt bằng nhựa tổng hợp có kết cấu rất thoáng gọi là bạt sấy. Các tấm bạt này c̣n có tác dụng nâng đỡ băng giấy đi theo một lé tŕnh nhất định qua các lô sấy.
Tốc độ sấy không phải ở mỗi nơi đều giống nhau. Lô sấy thứ nhất và lô sấy thứ hai ở đầu vào chủ yếu để nâng cao nhiệt độ tờ giấy (gọi là vùng gia nhiệt). Sau đó tốc độ bốc hơi được tăng lên nhanh chóng ở trên bề mặt sơ sợi (gọi là vùng tốc độ không đổi). Đến điểm mà nước chỉ c̣n tồn tại trong các ống mao quản nhỏ th́ tốc độ bốc hơi bắt đầu giảm xuống (gọi là vùng giảm tốc độ). Cuối cùng cho đến khi độ Èm trong giấy chỉ c̣n 9% th́ lượng nước c̣n lại trong giấy rất khó bốc hơi. Do có kết hợp chặt giữa nước và các xơ sợi bằng lực hoá lư (gọi chung là vùng nước kết hợp).
Đồ thị miêu tả quá tŕnh sấy




1. Vùng gia nhiệt.
2.Vùng tốc độ không đổi.
3.Vùng giảm tốc độ.
4. Vùng nước kết hợp.

Quá tŕnh truyền nhiệt từ hơi nước trong lô tới tờ giấy và cho tới lúc hơi nước bốc ra khỏi băng giấy ra ngoài đều qua các líp nhiệt trở khác nhau, mà rơ nhất là líp nước ngưng tụ bám vào thành trong lô của sấy và líp lô không khí và bụi nằm giữa tờ giấy và bề mặt lô sấy trong quá tŕnh truyền nhiệt th́ nhiệt độ sẽ giảm dần từ hơi sấy đến tờ giấy. Giảm tối thiểu không khí bám trên bề mặt lô bằng cách kéo căng bạt lô giấy và Đp sát vào lô. Người ta t́m cách làm giảm chiều dày líp nước ngưng tụ bám vào thành trong của lô sấy bằng cách lắp các hệ thống xiphông, đối với máy tốc độ cao do lực ly tâm mà nước bị kéo lên theo thành lô, trong trường hợp này có thể dùng xiphông quay có ḷ xo Đp sát miệng xiphông với thành lô sấy.
* Để tiết kiệm hơi sấy mà vẫn đạt chỉ tiêu kỹ thuật, người ta sử dông hơi sấy như sau :
- Chỉ cấp hơi chính cho giai đoạn sấy chính.
- Đối với giai đoạn tăng nhiệt độ th́ sử dụng hơi thứ của giai đoạn chính.
- Giai đoạn giảm nhiệt độ th́ không cấp nhiệt, giấy tự nguội.
*Nhiệt độ sấy tuỳ thuộc vào từng loại giấy đối với giấy có [SUP]o[/SUP]SR cao kèm theo quá tŕnh trương cao th́ nhiệt độ sấy giảm và ngược lại.
Ví dô : Giấy thông thường: t[SUP]o[/SUP]sấy = 105 ¸ 115[SUP]o[/SUP]C
Giấy bao găi : t[SUP]o[/SUP]sấy = 115 ¸ 120[SUP]o[/SUP]C
* Tốc độ sấy cũng tuỳ thuộc vào từng loại giấy. ví dụ tốc độ sấy nhanh chỉ áp dụng đối với giấy có độ xốp cao. V́ nếu giấy không có độ xốp cao th́ khi làm nóng nhanh, nước trên bề mặt bốc hơi nhanh, trong khi đó nước trong tờ giấy không kịp thoát ra ngoài và khi đó keo chảy ra sẽ bít kết bề mặt và khi có nhiệt độ cao hơn th́ nước ở bên trong bay hơi sẽ phá huỷ bề mặt tờ giấy. Chính v́ vậy mà phải chọn quy tŕnh đốt nóng ban đầu thích hợp.
Để tăng hiệu quả quá tŕnh sấy, ta cần thông gió hót không khí trong tủ sấy ra, không khí hót ra có độ Èm rất lớn, nóng. Do đó để tận dụng nhiệt người ta cho qua caloriphe để trao đổi nhiệt với không khí khô bên ngoài hót vào để tăng nhiệt độ không khí, sau đó người ta đưa không khí khô, nóng thổi vào tủ sấy.
Sơ đồ biểu chưng nhiệt độ qua lô sấy, biểu thị các trở lực truyền nhiệt khác nhau.







6. Đp quang
Đp quang thường đặt ở vị trí cuối cùng của nhà máy giấy. Đp quang thường lắp sau bộ phận sấy giấy. Đây là một hệ trục Đp mà tâm của nó trùng với nhau hoặc lệch nhau. Đp ở đây là Đp khô, tuy nhiên, trước khi Đp quang phải làm lạnh và có thể tăng thêm độ Èm.
Trước đây, hệ thống Đp thường có nhiều trục, nhưng hiện nay thiết bị này được cải tiến nhiều, chỉ cần hai lô ( thường một lô cứng một lô mềm ) là có thể làm cho giấy có độ nhẵn bóng, bề mặt phẳng theo yêu cầu mà không làm cho giấy chai bóng, yêu cầu giấy phải có độ bền cao khi qua Đp quang cũng bớt nghiêng ngặt hơn.
Sau Đp quang, giấy đă được hoàn thiện các đặc tính nh­ độ khô, độ bền, các tính chất cơ lư, vật lư. Giấy chỉ cần qua khâu cuộn, cắt, bao găi

BẢNG CHỈ TIÊU KỸ THUẬT
[TABLE="width: 601"]
[TR]
[TD]STT
[/TD]
[TD]ĐCT
[/TD]
[TD]Tên chỉ tiêu
[/TD]
[TD]Đơn vị
[/TD]
[TD="colspan: 4"]Chỉ tiêu
[/TD]
[TD]Tài liệu
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Cho phép
[/TD]
[TD="colspan: 3"]Chăn
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]1
[/TD]
[TD]Cắt cuộn lại

[/TD]
[TD]Kích thước cuộn con
[/TD]
[TD]mm
[/TD]
[TD]420,490, 650,700, 790,840, 1060,
1300
[/TD]
[TD="colspan: 3"]650 700
1300
[/TD]
[TD]TCVN
5900:2001

II-454
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Hàm lượng độn
[/TD]
[TD]%
[/TD]
[TD]38¸42
[/TD]
[TD="colspan: 3"]38
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Độ Èm
[/TD]
[TD]%
[/TD]
[TD]7±1
[/TD]
[TD="colspan: 3"]8
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Tổn thất do đứt
[/TD]
[TD]%
[/TD]
[TD]
[/TD]
[TD="colspan: 3"]Tính
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]2
[/TD]
[TD]Cuộn đầu máy
[/TD]
[TD]Khổ rộng đầu máy
[/TD]
[TD]mm
[/TD]
[TD]6720
[/TD]
[TD="colspan: 3"]6720
[/TD]
[TD]II-710
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Độ Èm
[/TD]
[TD]%
[/TD]
[TD]7±1
[/TD]
[TD="colspan: 3"]8
[/TD]
[TD]TCVN

[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Tổn thất do đứt
[/TD]
[TD]%
[/TD]
[TD]
[/TD]
[TD="colspan: 3"]1,2
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]3
[/TD]
[TD]Đp quang
[/TD]
[TD]Độ khô giấy vào
[/TD]
[TD]%
[/TD]
[TD]91¸93
[/TD]
[TD="colspan: 3"]92
[/TD]
[TD]TCVN

[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Độ khô giấy ra
[/TD]
[TD]%
[/TD]
[TD]91¸93
[/TD]
[TD="colspan: 3"]92
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Tổn thất do đứt
[/TD]
[TD]%
[/TD]
[TD]
[/TD]
[TD="colspan: 3"]1,5
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]4
[/TD]
[TD]Sấy

[/TD]
[TD]Độ khô giấy vào
[/TD]
[TD]%
[/TD]
[TD]
[/TD]
[TD="colspan: 3"]34
[/TD]
[TD] I-338
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Độ khô giấy ra
[/TD]
[TD]%
[/TD]
[TD]91¸93
[/TD]
[TD="colspan: 3"]92
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Mất mát do đứt
[/TD]
[TD]%
[/TD]
[TD]
[/TD]
[TD="colspan: 3"]0,0
[/TD]
[TD]
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]5
[/TD]
[TD]Đp ướt
[/TD]
[TD]Độ khô giấy vào
[/TD]
[TD]%
[/TD]
[TD]18¸20
[/TD]
[TD="colspan: 3"]20
[/TD]
[TD]I-338

[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Độ khô giấy ra
[/TD]
[TD]%
[/TD]
[TD]30¸34
[/TD]
[TD="colspan: 3"]34
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Tổn thất do đứt
[/TD]
[TD]%
[/TD]
[TD]
[/TD]
[TD="colspan: 3"]1,2
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Nước giặt chăn
[/TD]
[TD]m[SUP]3[/SUP]/tấn
[/TD]
[TD]4,8
[/TD]
[TD="colspan: 3"]4,8
[/TD]
[TD]II-789
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Nước vệ sinh trục
[/TD]
[TD]m[SUP]3[/SUP]/tấn
[/TD]
[TD]2
[/TD]
[TD="colspan: 3"]2
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Nồng độ nước trắng
[/TD]
[TD]g/l
[/TD]
[TD]4
[/TD]
[TD="colspan: 3"]4
[/TD]
[TD]I-793
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Độ tro nước trắng
[/TD]
[TD]%
[/TD]
[TD]40¸50
[/TD]
[TD="colspan: 3"]50
[/TD]
[TD]I-740
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]6
[/TD]
[TD]Trục bụng chân không
[/TD]
[TD]Độ khô giấy vào
[/TD]
[TD]%
[/TD]
[TD]11¸13
[/TD]
[TD="colspan: 3"]13
[/TD]
[TD]I-338
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Độ khô giấy ra
[/TD]
[TD]%
[/TD]
[TD]18¸20
[/TD]
[TD="colspan: 3"]20
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Tổn thất do cắt biên
[/TD]
[TD]%
[/TD]
[TD]
[/TD]
[TD="colspan: 3"]Tính
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Độ co ngót
[/TD]
[TD]%
[/TD]
[TD]3¸4
[/TD]
[TD="colspan: 3"]4
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Nước cắt biên
[/TD]
[TD]m[SUP]3[/SUP]/tấn
[/TD]
[TD]2
[/TD]
[TD="colspan: 3"]2
[/TD]
[TD]II-889
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Nước vệ sinh trục
[/TD]
[TD]m[SUP]3[/SUP]/tấn
[/TD]
[TD]2
[/TD]
[TD="colspan: 3"]2
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Nồng độ nước trắng(chưa bảo lưu)
[/TD]
[TD]g/l
[/TD]
[TD]0,78
[/TD]
[TD="colspan: 3"]0,78
[/TD]
[TD]I –439
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Độ tro nước trắng
[/TD]
[TD]%
[/TD]
[TD]35¸45
[/TD]
[TD="colspan: 3"]45
[/TD]
[TD]I -740
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]7
[/TD]
[TD]Ḥm hót chân không
[/TD]
[TD]Độ khô giấy vào
[/TD]
[TD]%
[/TD]
[TD]2,0¸2,5
[/TD]
[TD="colspan: 3"]2,5
[/TD]
[TD]I-338
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Độ khô giấy ra
[/TD]
[TD]%
[/TD]
[TD]11¸13
[/TD]
[TD="colspan: 3"]12
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Nước làm kín bơm
[/TD]
[TD]m[SUP]3[/SUP]/tấn
[/TD]
[TD]2
[/TD]
[TD="colspan: 3"]2
[/TD]
[TD]II-889
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Nồng độ nước trắng
[/TD]
[TD]g/l
[/TD]
[TD]0,78
[/TD]
[TD="colspan: 3"]0,78
[/TD]
[TD]I-739
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Độ tro nước trắng
[/TD]
[TD]%
[/TD]
[TD]35¸45
[/TD]
[TD="colspan: 3"]45
[/TD]
[TD]I-740
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]8
[/TD]
[TD]Suốt đỡ lưới
[/TD]
[TD]Độ khô giấy ra
[/TD]
[TD]%
[/TD]
[TD]0,6¸0,7
[/TD]
[TD="colspan: 3"]0,7
[/TD]
[TD]
I-338
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Độ khô giấy vào
[/TD]
[TD]%
[/TD]
[TD]2,0¸2,5
[/TD]
[TD="colspan: 3"]2,5
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Nồng độ nước trắng
[/TD]
[TD]g/l
[/TD]
[TD]3,46
[/TD]
[TD="colspan: 3"]3,46
[/TD]
[TD]I-739
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Độ tro nước trắng
[/TD]
[TD]%
[/TD]
[TD]30
[/TD]
[TD="colspan: 3"]30
[/TD]
[TD]I-740
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Nước rửa lưới
[/TD]
[TD]m[SUP]3[/SUP]/tấn
[/TD]
[TD]14 ¸ 15
[/TD]
[TD="colspan: 3"]15
[/TD]
[TD]II-889
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]9
[/TD]
[TD]Ḥm tạo
áp
[/TD]
[TD]Nồng độ bột vào
[/TD]
[TD]%
[/TD]
[TD]
[/TD]
[TD="colspan: 3"]Tính
[/TD]
[TD]
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Nồng độ bét ra
[/TD]
[TD]%
[/TD]
[TD]0,6¸0,7
[/TD]
[TD="colspan: 3"]0,7
[/TD]
[TD]I-338
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Lượng hồi lưu
[/TD]
[TD]%
[/TD]
[TD]20¸25
[/TD]
[TD="colspan: 3"]20
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Nước cấp cho ṿi phun
[/TD]
[TD]m[SUP]3[/SUP]/tấn
[/TD]
[TD]0,4
[/TD]
[TD="colspan: 3"]0,4
[/TD]
[TD]II-889
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]10
[/TD]
[TD]Sàng tinh
[/TD]
[TD]Nồng độ bột vào
[/TD]
[TD]%
[/TD]
[TD]
[/TD]
[TD="colspan: 3"]Tính
[/TD]
[TD]
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Nồng độ bét ra
[/TD]
[TD]%
[/TD]
[TD]
[/TD]
[TD="colspan: 3"]Tính
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Nước rửa sàng
[/TD]
[TD]m[SUP]3[/SUP]tấn
[/TD]
[TD]3,9
[/TD]
[TD="colspan: 3"]3,9
[/TD]
[TD]II-889
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Nồng độ bột tuần hoàn
[/TD]
[TD]%
[/TD]
[TD]1,22¸1,4
[/TD]
[TD="colspan: 3"]1,22
[/TD]
[TD]
II-796
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Mất mát ( Bét tuần hoàn lại )
[/TD]
[TD]%
[/TD]
[TD]7,75
[/TD]
[TD="colspan: 3"]7,75
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]11
[/TD]
[TD]Lọc cát
[/TD]
[TD]Nồng độ bột vào
[/TD]
[TD]%
[/TD]
[TD]
[/TD]
[TD="colspan: 3"]Tính
[/TD]
[TD]



[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Nồng độ bét ra
[/TD]
[TD]%
[/TD]
[TD]
[/TD]
[TD="colspan: 3"]Tính
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Nước pha loăng cặn
[/TD]
[TD]m[SUP]3[/SUP]/tấn
[/TD]
[TD]
[/TD]
[TD="colspan: 3"]Tính
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Mất mát
[/TD]
[TD]%
[/TD]
[TD]0,1
[/TD]
[TD="colspan: 3"]0,1
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Nồng độ bột thải cặn
[/TD]
[TD]%
[/TD]
[TD]1
[/TD]
[TD="colspan: 3"]1
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]12
[/TD]
[TD]Pha loăng bột
[/TD]
[TD]Nồng độ bột vào
[/TD]
[TD]%
[/TD]
[TD]3¸3,5
[/TD]
[TD="colspan: 3"]3
[/TD]
[TD]III-367
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Nồng độ bét ra
[/TD]
[TD]%
[/TD]
[TD]
[/TD]
[TD="colspan: 3"]Tính
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Nước pha loăng
[/TD]
[TD]m[SUP]3[/SUP]/tấn
[/TD]
[TD]
[/TD]
[TD="colspan: 3"]Tính
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Lượng keo AKD ( Keo thương phẩm =15% )
[/TD]
[TD]Kg/tấn
[/TD]
[TD]10¸15
[/TD]
[TD="colspan: 3"]15
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]13
[/TD]
[TD]Nghiền tinh
[/TD]
[TD]Nồng độ bột vào
[/TD]
[TD]%
[/TD]
[TD]3¸3,5
[/TD]
[TD="colspan: 3"]3
[/TD]
[TD]
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Nồng độ bột vào
[/TD]
[TD]%
[/TD]
[TD]3¸3,5
[/TD]
[TD="colspan: 3"]3
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Độ nghiền đầu
[/TD]
[TD][SUP]0[/SUP]SR
[/TD]
[TD]
[/TD]
[TD="colspan: 3"]62
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Độ nghiền cuối
[/TD]
[TD][SUP]0[/SUP]SR
[/TD]
[TD]60¸65
[/TD]
[TD="colspan: 3"]64
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]14
[/TD]
[TD]Bể hỗn hợp
[/TD]
[TD]Nồng độ bột CTMP vào
[/TD]
[TD]%
[/TD]
[TD]
[/TD]
[TD="colspan: 3"]5
[/TD]
[TD]Giấy Băi Bằng












[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Nồng độ bột hoá vào
[/TD]
[TD]%
[/TD]
[TD]
[/TD]
[TD="colspan: 3"]5
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Nồng độ bột thải từ sàng tinh
[/TD]
[TD] %
[/TD]
[TD]1,22¸1,4
[/TD]
[TD="colspan: 3"]1,22
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Nồng độ bột (Giấy rách vào )
[/TD]
[TD]%
[/TD]
[TD]
[/TD]
[TD="colspan: 3"]5
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Nồng độ bột từ bể parabol
[/TD]
[TD]%
[/TD]
[TD]
[/TD]
[TD="colspan: 3"]Tính
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Nồng độ bét ra
[/TD]
[TD]%
[/TD]
[TD]
[/TD]
[TD="colspan: 3"]3
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Nước bổ xung
[/TD]
[TD]Kg
[/TD]
[TD]
[/TD]
[TD="colspan: 3"]Tính
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD="colspan: 7"]Phụ liệu: ( Vào Bể hỗn hợp )
CaC0[SUB]3[/SUB] : Nồng độ 23%
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]15
[/TD]
[TD]Nghiền chính Bét DIP
[/TD]
[TD]Nồng độ bột làm việc (vào bằng ra)
[/TD]
[TD]%
[/TD]
[TD="colspan: 2"]4,5¸6,0
[/TD]
[TD]5
[/TD]
[TD="colspan: 2"]
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Độ nghiền đầu
[/TD]
[TD][SUP]0[/SUP]SR
[/TD]
[TD="colspan: 2"]16¸18
[/TD]
[TD]20
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Độ nghiền cuối
[/TD]
[TD][SUP]0[/SUP]SR
[/TD]
[TD="colspan: 2"]
[/TD]
[TD]tính
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]16
[/TD]
[TD]Bể chứa bột
(Bét DIP nồng độ cao)
[/TD]
[TD]Nồng độ bột vào
[/TD]
[TD]%
[/TD]
[TD="colspan: 2"]
[/TD]
[TD]10
[/TD]
[TD="colspan: 2"]
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Nồng độ bét ra
[/TD]
[TD] %
[/TD]
[TD="colspan: 2"]
[/TD]
[TD]5
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]17
[/TD]
[TD]Bể chứa bột CTMP
[/TD]
[TD]Nồng độ bột vào
[/TD]
[TD]%
[/TD]
[TD="colspan: 2"]5 ¸ 8
[/TD]
[TD]7
[/TD]
[TD="colspan: 2"]
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Nồng độ bét ra
[/TD]
[TD]%
[/TD]
[TD="colspan: 2"]4 ¸ 5
[/TD]
[TD]5
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]18
[/TD]
[TD]Nghiền thuỷ lực Bột CTMP
[/TD]
[TD]Nồng độ bột vào bằng độ khô bột kiện vào
[/TD]
[TD]%
[/TD]
[TD="colspan: 2"]92
[/TD]
[TD]92
[/TD]
[TD="colspan: 2"]
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Nồng độ bét ra
[/TD]
[TD]%
[/TD]
[TD="colspan: 2"]5 ¸ 8
[/TD]
[TD]7
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Nước bổ xung
[/TD]
[TD]m[SUP]3[/SUP]/tấn
[/TD]
[TD="colspan: 2"]
[/TD]
[TD]Tính
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]19
[/TD]
[TD]Bể parabol
[/TD]
[TD]Nồng độ bột vào
[/TD]
[TD]%
[/TD]
[TD="colspan: 2"]
[/TD]
[TD]Tính
[/TD]
[TD="colspan: 2"]
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Nồng độ bét ra
[/TD]
[TD]%
[/TD]
[TD="colspan: 2"]
[/TD]
[TD]Tính
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]20
[/TD]
[TD]Nghiền thủy lực giấy rách
[/TD]
[TD]Nồng độ bột vào
[/TD]
[TD]%
[/TD]
[TD="colspan: 2"]
[/TD]
[TD]Tính
[/TD]
[TD="colspan: 2"]
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Nồng độ bét ra
[/TD]
[TD]%
[/TD]
[TD="colspan: 2"]3 ¸ 5
[/TD]
[TD]5
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]Nước bổ xung
[/TD]
[TD]m[SUP]3[/SUP]/tấn
[/TD]
[TD="colspan: 2"]
[/TD]
[TD]Tính
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]21
[/TD]
[TD]Bể chứa bột giấy rách
[/TD]
[TD="colspan: 7"]
Không thay đổi lượng vật chất
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD]22
[/TD]
[TD]Nghiền giấy rách
[/TD]
[TD="colspan: 7"]
Không thay đổi lượng vật chất
[/TD]
[/TR]
[TR]
[TD][/TD]
[TD][/TD]
[TD][/TD]
[TD][/TD]
[TD][/TD]
[TD][/TD]
[TD][/TD]
[TD][/TD]
[TD][/TD]
[/TR]
[/TABLE]

PHẦN III
TÍNH CÂN BẰNG VẬT CHẤT
I/ NGUYÊN TẮC TÍNH:
Tính theo sơ đồ dây chuyền công nghệ sản xuất giấy báo đă chọn cho một tấn sản phẩm xuất xưởng định lượng 52 g/m[SUP]2 [/SUP].
Tính ngược theo nguyên tắc bảo toàn khối lượng:
Tổng lượng vật chất vào + lượng vật chất bổ xung = tổng lượng vật chất ra + lượng vật
chấttổnthất Kư hiệu các đại lượng sử dụng:
Kư hiÖu c¸c ®¹i l­îng sö dông:
Q : Tổng lượng dịch thể kg
G : Lượng chất rắn kg
W : Lượng nước kg
J : Lượng chất độn kg
T : Lượng Xenluloza kg
C : Nồng độ dịch thể %
Quan hệ giữa các đại lượng:
Qui ước các điểm cộng tác:
Q = G + WG = J + T
G = C.QQ = G/C
Q[SUB]I [/SUB] + Q[SUB]IV[/SUB] = Q[SUB]II[/SUB] + Q[SUB]III[/SUB]
G[SUB]I[/SUB] + G[SUB]IV[/SUB] = G[SUB]II[/SUB] + G[SUB]III[/SUB]

Quy ước các điểm công tác:
I : Lượng vào kg
II : Lượng ra kg
III : Lượng mất mát kg
IV : Lượng bổ xung kg
Hàm lượng chất độn có trong giấy tính theo công thức:

(II-457)
Z : Độ tro của giấy chọn Z = 5% (TCVN)
Z[SUB]b[/SUB]: Độ tro của Xenluloza chọn Z[SUB]b[/SUB] =0,9%
C : Lượng chất độn tổn thất khi nung với CaCO[SUB]3[/SUB] = 38%¸ 40%
chọn CaCO[SUB]3[/SUB] = 38% (II-457)

II - TÍNH TỪNG ĐIỂM CÔNG TÁC
Tính cân bằng vật chất cho 1 tấn sản phẩm (1000Kg) tại từng điểm công tác.
1/ Cắt cuộn lại (ĐCT-1)
· Lượng cắt ra cuộn lại:
C[SUB]II-1­ [/SUB] = 92 %
Q[SUB]II-1[/SUB] = 1000 kg
G[SUB]II-1[/SUB]= C[SUB]II-1[/SUB]. Q[SUB]II-1 [/SUB] =1000.0,92 = 920 kg
W[SUB]II-1[/SUB]= Q[SUB]II-1[/SUB]- G[SUB]II-1[/SUB]=1000-920 = 80 kg
J[SUB]II-1 [/SUB]= Hz.G[SUB]II-1[/SUB] = 0,0671.920 = 61,73 kg
T[SUB]II-1 [/SUB]= G[SUB]II-1[/SUB]- J[SUB]II-1[/SUB] = 920-61,73 = 858,27 kg
· Lượng vào cắt cuốn lại:
- Chiều rộng cuộn đầu máy: 6720 (mm)
- Kích thước sản phẩm: 1 cuộn 650 (mm)
3 cuộn 700 (mm)
3 cuộn 1300 (mm)
Chiều rộng hai bên lề cắt:

Tỷ lệ mất mát :

Trong cắt cuộn lại c̣n mất mát do bị đứt giấy tại các đầu giấy, cắt không đạt yêu cầu, giấy bị nhàu. Chọn tỷ lệ mất mát cho toàn công đoạn 1,5%, thường cộng thêm 0,3% - 0,5 % với giấy báo ta cộng thêm 0,46%.
Như vậy tổng mất mát tại cắt cuộn là 1,5%
C[SUB]II-1­ ­ [/SUB]= 92%
G[SUB]I-1­ [/SUB]+ G[SUB]IV-1­ [/SUB]= G[SUB]II-1­ [/SUB]+ G[SUB]III-1­[/SUB]
G[SUB]IV-1­ [/SUB]= 0
G[SUB]III-1­ [/SUB]= 0,015 . G[SUB]I-1­ [/SUB]
G[SUB]I-1­ [/SUB]= G[SUB]II-1­ [/SUB]+ 0,015 . G[SUB]I-1­ [/SUB]
kg
kg
W[SUB]I-1 [/SUB]= Q[SUB]I-1­[/SUB]- G[SUB]I-1­[/SUB] = 1015,22 – 934,01 = 81,21 kg
J[SUB]I-1 [/SUB]= Hz[SUB]­ [/SUB]+ G[SUB]I-1­[/SUB] = 0,0671 . 934,01 = 62,67 kg
T[SUB]I-1 [/SUB]= G[SUB]I-1­ [/SUB]- J[SUB]I-1­ [/SUB] = 934,01 – 62,67 = 871,34 kg
· Lượng mất mát ở cắt cuộn lại:
C[SUB]III-1­ [/SUB]= 92 %
G[SUB]III-1­ [/SUB]= 0.015 . G[SUB]I-1­[/SUB] = 0,015 . 934,01 = 14,01 kg
kg
J[SUB]III-1­ [/SUB]= Hz . G[SUB]III-1­ [/SUB]= 0,0671 . 14,01 = 0,94 kg
T[SUB]III-1­ [/SUB]= G[SUB]III-1­ [/SUB]+ J[SUB]III-1[/SUB] = 14,01 – 0,94 = 13,07 kg
· Lượng bổ xung ( không có bổ xung)




























2/ Cuộn ( ĐCT - 2)
· Lượng ra ở cuộn (ĐCT - 2 ) = lượng vào của cắt cuộn lại (ĐCT - 1 )
Ta có : C[SUB]I-1­ [/SUB]= 92 %
Q[SUB]II-2­ [/SUB]= 1015,23 kg
G[SUB]II-2 [/SUB]= 934,01 kg
W[SUB]II-2­ [/SUB]= 81,22 kg
J[SUB]II-2 [/SUB]= 62,67 kg
T[SUB]II-2 [/SUB]= 871,34 kg
· Lượng vào ở cuộn tổn thất cho phép 1,2%
C[SUB]I-2­ ­[/SUB]= 92 %
G[SUB]I-2 [/SUB]+ G[SUB]IV-2­ [/SUB]= G[SUB]II-2­ [/SUB]+ G[SUB]III-2­[/SUB]
G[SUB]IV-2­ [/SUB]= 0
G[SUB]III-2 [/SUB]= 0,012 . G[SUB]I-2­ [/SUB]
G[SUB]I-2 [/SUB]= G[SUB]II-2­ [/SUB]+ 0,012 . G[SUB]I-2­ [/SUB]
kg
kg
W[SUB]I-2 [/SUB]= Q[SUB]I-2­ [/SUB]- G[SUB]I-2­[/SUB] = 1027,55 + 945,35 = 82,2 kg
J[SUB]I-2 [/SUB]= Hz[SUB]­ [/SUB]+ G[SUB]I-2­[/SUB] = 0,0671 . 945,35 = 63,43 kg
T[SUB]I-2 [/SUB]= G[SUB]I-2­ [/SUB]- J[SUB]I-2­[/SUB] = 945,35 + 63,43 = 881,92 kg
· Lượng mất mát ở đầu cuộn máy:
C[SUB]III-2 [/SUB]= 92 %
G[SUB]III-2­ [/SUB]= 0.012 . G[SUB]I-2­[/SUB] = 0,012 . 945,35 = 11,34 kg

W[SUB]III-2 [/SUB]= Q[SUB]III-2­ [/SUB]- G[SUB]III-2­[/SUB] = 12.32 – 11.34 = 0,98 kg
J[SUB]III-2 [/SUB]= Hz . G[SUB]III-2 [/SUB]= 0,0671 . 11,34 = 0,76 kg
T[SUB]III-2­ [/SUB]= G[SUB]III-2­ [/SUB]+ J[SUB]III-2[/SUB] = 11,34 – 0,76 = 10,58 kg
· Lượng bổ xung: Q[SUB]IV [/SUB]= 0
















3/ Đp quang (ĐCT – 3 )
a. Lượng vào cuộn bằng lượng ra của Đp quang (ĐCT - 3 )
Ta có : C[SUB]III-3­ [/SUB]= 92 %
G[SUB]III-3 [/SUB]= 945,35 kg
Q[SUB]III-3 [/SUB]= 1027,55 kg
W[SUB]III-3­ [/SUB]= 82,2 kg
J[SUB]III-3 [/SUB]= 63,43 kg
T[SUB]III-3 [/SUB]= 881,92 kg
b.Lượng vào của Đp quang mất mát 1,5% tính cho đứt ở Đp quang
C[SUB]I-3 ­[/SUB]= 92 %
G[SUB]I-3 [/SUB]+ G[SUB]IV-3­ [/SUB]= G[SUB]II-3­ [/SUB]+ G[SUB]III-3­[/SUB]
G[SUB]IV-3­ [/SUB]= 0
G[SUB]III-3 [/SUB]= 0,015 . G[SUB]I-3­ [/SUB]
G[SUB]I-3 [/SUB]= G[SUB]II-3­ [/SUB]+ 0,015 . G[SUB]I-3­ [/SUB]
kg
kg
W[SUB]I-3 [/SUB]= Q[SUB]I-3­ [/SUB]- G[SUB]I-3­[/SUB] = 1043,19 + 959,74 = 83,45 kg
J[SUB]I-3 [/SUB]= Hz[SUB]­ [/SUB]+ G[SUB]I-3­[/SUB] = 0,0671 . 959,74 = 64,39 kg
T[SUB]I-3 [/SUB]= G[SUB]I-3­ [/SUB]- J[SUB]I-3­[/SUB] = 895,35 kg
c. Lượng mất mát ở Đp quang:
Chọn tổn thất ở công đoạn này là 1,5%
C[SUB]III-3 [/SUB] = 92 %
G[SUB]III-3 [/SUB]= 1,5% . G[SUB]I-3 [/SUB]= 0,015 . 957,81 =14,37 kg
Q[SUB]III-3[/SUB] = G[SUB]III-3 [/SUB]/ C[SUB]tb[/SUB] =14,37 / 0,92 = 15,62 kg
W[SUB]III-3 [/SUB]= Q[SUB]III-3 [/SUB]– G[SUB]III-3 [/SUB]=15,62 – 14,37 = 1,25 kg
J[SUB]III-3 [/SUB]= H[SUB]d[/SUB] . G[SUB]III-3 [/SUB]= 6,71% . 14,37 = 0,96 kg
T[SUB]III-3 [/SUB]= G[SUB]III-3[/SUB] – J[SUB]III-3 [/SUB]=14,37 – 0,96 = 11,41 kg

d. Lượng bổ sung ở ĐCT-3:
Q[SUB]IV [/SUB]=0 (kg)

















4. Sấy (ĐCT -4)
a. Lượng ra sấy II (ĐCT –4) bằng lượng vào Đp quang (ĐCT –3):
C[SUB]II-4 [/SUB]= C[SUB]I-3 [/SUB]= 92 %
Q[SUB]II-4 [/SUB]= Q[SUB]I-3 [/SUB]= 1041,10 kg
G[SUB]II-4 [/SUB]= G[SUB]I-3 [/SUB]= 957,81 kg
W[SUB]II-4 [/SUB]= W[SUB]I-3 [/SUB]= 83,29 kg
J[SUB]II-4 [/SUB]= J[SUB]I-3 [/SUB]= 64,27 kg
T[SUB]II-4 [/SUB]= T [SUB]I-3 [/SUB]= 893,54 kg
b. /Lượng vào sấy (ĐCT –4):
Mất mát ở đây ta coi như = 0 %
Độ khô vào sấy = 34 % %

Độ khô ra sấy = 92 % %
Ta có: C[SUB]I-4 [/SUB]= 34 % %
G[SUB]I-4[/SUB] + G[SUB]IV-4[/SUB] = G[SUB]II-4[/SUB] + G[SUB]III-4[/SUB]
Từ phương tŕnh với (G[SUB]IV-4[/SUB]=0, G[SUB]III-4[/SUB]=0)
=> G[SUB]I-4 [/SUB]= G[SUB]II-4 [/SUB]= 957,81 kg
Mà mặt khác :
G[SUB]I-4 [/SUB]= C[SUB]I-4 [/SUB]. Q[SUB]I-4 [/SUB]
=> Q[SUB]I-4 [/SUB]= = = 2817,09 kg
W[SUB]I-4 [/SUB]= Q[SUB]I-4 [/SUB] – G[SUB]I-4 [/SUB]= 2817,09–957,81 = 64,27 = 64,27 kg
J[SUB]I-4 [/SUB]= H[SUB]d[/SUB] . G[SUB]I-4 [/SUB]= 6,71%.957,81 = 64,27 = 64,27 kg
T[SUB]I-4 [/SUB]= G[SUB]I-4 [/SUB]- J[SUB]I-4 [/SUB]= 957,81-44,27= 893,54 kg = 893,54 kg
c. Lượng bổ sung ĐCT –4: Q[SUB]IV-4 [/SUB]= 0 kg
d. Lượng mất mát ĐCT –4: G[SUB]II-4 [/SUB]= 0 kg
e. Lượng nước bốc hơi trong quá tŕnh sấy:
* Từ phương tŕnh =>W[SUB]Sấy[/SUB]=W[SUB]I-4[/SUB] – W[SUB]II-4[/SUB]
W[SUB]Sấy [/SUB]=1859,28–83,29 = 1775,99 = 1775,99 kg









[TABLE="align: left"]
[TR]
[TD][/TD]
[/TR]
[TR]
[TD][/TD]
[TD][/TD]
[/TR]
[/TABLE]



















5. / Đp ướt (ĐCT –5 )

a. Lượng ra ở Đp ướt (ĐCT -5) bằng lượng vào ở lô sấy giấy (ĐCT -4):
Ta có :C C[SUB]II-5[/SUB]= C[SUB]I-4 [/SUB]= 34 %
Q[SUB]II-5[/SUB]= Q[SUB]I-4 [/SUB]= 2817,09 kg
G[SUB]II-5[/SUB]= G[SUB]I-4[/SUB] = 957,81 kg
W[SUB]II-5[/SUB]= W[SUB]I-4 [/SUB]= 1859,28 kg
J[SUB]II-5[/SUB]= J[SUB]I-4 [/SUB]= 64,27 kg
T[SUB]II-5[/SUB]= T[SUB]I-4 [/SUB]= 893,54 kg
b. /Lượng vào ở Đp ướt
- Mất mát do dính trục, dập nát: 0,5 %
C C = 20 %
- Gọi Q[SUP]1[/SUP][SUB]III-5 [/SUB]: Lượng mất mát do dính trục và dập nát kg
Q[SUP]2[/SUP][SUB]III-5[/SUB]: Lượng mất mát theo nước trắng kg
Nồng độ nước trắng khi sử dụng chất trợ bảo lưu là 2g/l,
Q[SUB]I-5[/SUB] + Q[SUB]IV-5 [/SUB]= Q[SUB]II-5[/SUB] + Q[SUP]1[/SUP][SUB]III-5 [/SUB] + Q[SUP]2[/SUP][SUB]III-5 [/SUB] (1)
G[SUB]I-5 [/SUB]+ G[SUB]IV-5 [/SUB]= G[SUB]II-5[/SUB] + G[SUP]1[/SUP][SUB]III-5­[/SUB] + G[SUP]2[/SUP][SUB]III-5[/SUB] (2)
Từ (2) ta có
Q[SUB]I-5[/SUB] . C[SUB]I-5 [/SUB]= G[SUB]II-5[/SUB]+ Q[SUP]1[/SUP][SUB]III-5[/SUB]. C[SUP]1[/SUP][SUB]III-5[/SUB] + Q[SUP]2[/SUP][SUB]III-5[/SUB]. C[SUP]2[/SUP][SUB]III-5[/SUB]
=> Q Q[SUB]I-5[/SUB].0,20 = 957,81 + 0,5%.Q[SUB]I-5[/SUB].0,2 +0,2%. Q[SUP]2[/SUP][SUB]III-5[/SUB] (3)
- Lượng tổn thất do do dính trục và dập nát là 0,5%
=> G G[SUP]1[/SUP][SUB]III-5[/SUB]= 0,5%. G[SUB]I-5[/SUB]
ta có hệ phương tŕnh.
0,9971.Q[SUB]I-5[/SUB] = 2817,09 + Q[SUP]2[/SUP][SUB]III-5[/SUB]
0,199.Q[SUB]I-5 [/SUB]= 0,2%. Q[SUP]2[/SUP][SUB]III-5[/SUB] +957,81
- Giải hệ ta được
Q[SUB]I-5 [/SUB]= 4833,24 kg
Q[SUP]2[/SUP][SUB]II-5 [/SUB]= 2002,13 kg
Lượng vào : C[SUB]I-5 [/SUB]= 20 %
Q[SUB]I-5 [/SUB] = 4833,24 kg
G[SUB]I-5 [/SUB]= C[SUB]I-5[/SUB].Q[SUB]I-5[/SUB]= 0,20 . 4833,24 = 966,65 = 966,65 kg
W[SUB]I-5 [/SUB]= Q[SUB]I-5[/SUB]- G[SUB]I-5[/SUB]= 4833,24 –966,65 = 3866,59 = 3866,59 kg
c. /Lượng mất mát
-Lượng mất mát do dính trục và dập nát 0,5%:
C= 34 %
G= 0,5%.G[SUB]I-5[/SUB]= 0,001.966,65 = 4,83 kg
Q[SUP]1[/SUP][SUB]III-5 [/SUB]= 14,02 kg
W[SUP]1[/SUP][SUB]III-5 [/SUB]= Q[SUP]1[/SUP][SUB]III-5[/SUB]- G[SUP]1[/SUP][SUB]III-5 [/SUB]= 14,02 – 4,83 = 9,19 kg
- Lượng mất mát theo nước trắng:
C[SUP]2[/SUP][SUB]III-5 [/SUB]= 0,2 %
Q[SUP]2[/SUP][SUB]III-5 [/SUB]= 2002,13 kg
G[SUP]2[/SUP][SUB]III-5 [/SUB]= Q[SUP]2[/SUP][SUB]III-5 [/SUB] .C[SUP]2[/SUP][SUB]III[/SUB] =0,2% .2002,13 = = 4,00 kg
W[SUP]2[/SUP][SUB]III-5 [/SUB]= Q[SUP]2[/SUP][SUB]III-5 [/SUB]- G[SUP]2[/SUP][SUB]III-[/SUB]= 2002,13 –4,00 = 1998,13 kg
J[SUP]2[/SUP][SUB]III-5 [/SUB]= 0,5.G[SUP]2[/SUP][SUB]III-5 [/SUB]= 0,5.4,00 = 2,00 kg
T[SUP]2[/SUP][SUB]III-5 [/SUB]= G[SUP]2[/SUP][SUB]III-5[/SUB] - J[SUP]2[/SUP][SUB]III-5 [/SUB]= 4,00 – 2,00 = 2,00 kg
- Tính lượng độn : J[SUB]I-5[/SUB] & J
Ta có :J J[SUB]I-5[/SUB] = J[SUB]III-5[/SUB] + J[SUP]1[/SUP][SUB]III-5[/SUB]+ J[SUP]2[/SUP][SUB]III-5[/SUB] (1)
[SUB][/SUB] (2)
J[SUB]I-5[/SUB] - J[SUP]1[/SUP][SUB]III-5[/SUB] = 66,27 (1’)
4,83.J[SUB]I-5[/SUB] – 966,65J[SUP]1[/SUP][SUB]III-5[/SUB] = 0 (2’)
J[SUB]I-5 [/SUB]= 66,60 kg
J[SUP]1[/SUP][SUB]III-5 [/SUB]= 0,33 kg
=> T[SUP]1[/SUP][SUB]III-5 [/SUB]= G[SUP]1[/SUP][SUB]III-5[/SUB] - J[SUP]1[/SUP][SUB]III-5 [/SUB]= 4,83 – 0,33= 4,50 kg = 4,50 kg
T[SUB]I-5 [/SUB]= G[SUB]I-5[/SUB] - J[SUB]I-5 [/SUB]= 966,65-86,27 = 900,38 = 900,38 kg
d. /Lượng bổ sung ( ĐCT –5 ): Q[SUB]IV-5 [/SUB]= 0