Luận Văn Đồ án - Thiết kế máy phay ngang vạn năng hạng trung trên cơ sở các máy phay tương tự đã có trong côn

LỜI NÓI ĐẦU 1
PHẦN 1 3
THIẾT KẾ MÁY PHAY NGANG VẠN NĂNG HẠNG TRUNG TRÊN CƠ SỞ MÁY PHAY NGANG 6H82 3
CHƯƠNG 1: CƠ SỞ XÁC ĐỊNH CÁC THÔNG SỐ CƠ BẢN CỦA MÁY 3
1.1. Các thông số cần thiết cho máy mới . 3
1.2. Các thông số kích thước cơ bản của máy thường gặp. 4
1.3. Cách xác định (tính và chọn) các thông số động học và kích cỡ khi thiết kế máy. 4
1.3.1. Chuyển động trong máy. 4
1.3.2. Tính và chọn tốc độ vòng quay cho máy. 5
1.3.3. Tính và chọn lượng chạy dao cho máy. 8
1.3.4. Chuỗi số vòng quay tuân theo quy luật cấp số nhân: 12
1.3.5. Tính số hạng chuỗi số và công bội. 13

CHƯƠNG 2: KHẢO SÁT MÁY CÙNG LOẠI 19
2.1.Tổng quan về máy phay. 19
2.2. Tính năng kĩ thuật của máy 6H82(P623) 21
2.2.1. Khảo sát hộp tốc độ. 21
2.2.1.1. Phương án không gian của hộp tốc độ. 22
2.2.1.2. Phương án thứ tự. 23
2.2.2. Khảo sát hộp chạy dao. 27
2.2.2.1. Phương án không gian. 28
2.2.2.2. Phương án thứ tự. 28

CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ MÁY MỚI 33
3.1. Phân tích và chọn số liệu ban đầu. 33
3.1.1. Về tốc độ cắt 35
3.1.2 .Về lực cắt. 35
3.1.3. Về sử dụng máy. 36
3.1.4. Các chỉ tiêu đánh giá chất lượng của hộp tốc độ 37
3.2. Tính toán động học hộp tốc độ của máy phay. 37
3.2.1. Phân tích phương án không gian của hộp tốc độ . 37
3.2.1.1. Phương án không gian: 37
3.2.1.2. Các phương án thứ tự của phương án không gian Z = 3x3x2 39
3.2.2. Phân tích và chọn phương án không gian. 48
3.2.3. Chọn PATT cho hộp chạy dao. 50
3.2.4. Vẽ đồ thị vòng quay của phương án đã chọn. 54
3.2.5. Tính số răng của các bánh răng trong từng nhóm truyền của hộp chạy dao máy phay. 56
3.2.6. Tính khoảng cách trục. 60
3.2.7. Tính đại lượng chạy dao thực tế. 62
3.2.8. Tính sơ bộ thông số hình học của các bánh răng trong hộp chạy dao máy phay. 64
3.3.Xác định động cơ điện. 69
Tính công suất động cơ điện 69

CHƯƠNG 4: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CHI TIẾT MÁY 72
4.1. Tính toán thiết kế trục chính máy phay. 72
4.2. Tính và kiểm nghiệm cặp bánh răng trung gian. 81
4.2.1. Xác định ứng suất cho phép. 81
4.2.2. Kiểm nghiệm về độ bền tiếp xúc. 83
4.2.3. Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn 85
4.2.3.1.Bảng số vòng quay thực tế và sai số với giá trị chuẩn trong hộp tốc độ 86
4.2.3.2. Bảng thống kê số răng trong hộp tốc độ. 88
4.2.3.2.1. Bảng thống kê lượng chạy dao. 88
4.2.3.2.2 .Bảng thông số tính toán đường kính và số răng hộp chạy dao. 89
4.3 Thiết kế hệ thống làm nguội 91
4.3.1. Xác định lưu lượng của bơm. 91
4.3.2 Hệ thống làm lạnh và các bộ phận của nó. 91
4.4.Tính toán và chọn kết cấu hệ thống thống điều khiển. 94
4.4.1. Chọn kiểu và kết cấu tay gạt điều khiển 94
4.4.2. Lập bảng tính vị trí bánh răng tương ứng với tay gạt. 95

CHƯƠNG 5: KIỂM TRA ĐỘ CHÍNH XÁC MÁY PHAY 107
5.1. Kiểm tra độ chính xác trục chính. 107
5.2. Điều chỉnh máy 109
5.2.1. Điều chỉnh máy phay. 109
5.2.2. Lắp ráp và tháo trục chính máy phay. 109
5.2.2.1. Lắp ráp trục chính 110
5.2.2.2. Tháo trục chính. 110

PHẦN 2 111
LẬP QUY TRÌNH CHẾ TẠO BÁNH RĂNG TRỤ RĂNG THẲNG DI TRƯỢT HAI BẬC Z26, Z37, MÔĐUN M=3. 111
1. Thông số bánh răng cần chế tạo. 111
2. Phân loại bánh răng. 112
3. Độ chính xác khi gia công bánh răng. 112
3.1.Độ chính xác truyền động 113
3.2. Độ ổn định khi làm việc 113
3.3. Độ chính xác tiếp xúc 113
3.4.Độ chính xác khe hở cạnh răng 113
3.5.Chọn cấp chính xác cho tryền động bánh răng 113
4. Vật liệu chế tạo bánh răng. 114
5. Phôi bánh răng. 114
6. Nhiệt luyện bánh răng. 114
7. Yêu cầu kỹ thuật khi chế tạo bánh răng. 115
8. Phân tích kết cấu chi tiết. 115
9. Chọn chuẩn khi gia công bánh răng. 116
10. Lập quy trình công nghệ chế tạo bánh răng trụ răng thẳng di trượt hai bậc. 117
10.1. Nguyên công 1: Tạo phôi. 117
10.2. Nguyên công 2: Cắt vành biên( tẩy ba via). 118
10.3. Nguyên công 3: Đột lỗ. 118
10.4. Nguyên công 4: Kiểm tra sau gia công áp lực. 119
10.5. Nguyên Công 5: Nhiệt luyện (Thường hoá). 119
10.6. Nguyên công 6: Khoả mặt đầu A, vát mép, khoan lỗ,doa lỗ, tiện mặt trụ ngoài. 119
10.7. Nguyên công 7: Khoả mặt đầu B, tiện vát mép,tiện trụ ngoài, tiện rãnh. 125
10.8. Nguyên công 8: Chuốt rãnh then hoa . 130
10.9. Nguyên công 9: Xọc bánh răng z = 37. 132
10.10. Nguyên công 10: Xọc bánh răng z = 26. 133
10.11. Nguyên công 11: Kiểm tra trung gian. 134
10.12. Nguyên công 12: Nhiệt luyện. 134
10.13. Nguyên công 13: Cà răng. 138
10.14. Nguyên công 14: Tổng kiểm tra, bao gói, nhập kho. 139
KẾT LUẬN 145