Tài liệu Chế độ gia công cơ khí

chế độ cắt gia công cơ khí

khái niệm chung

Chọn chế độ cắt là xác định chiều sâu cắt, số lần chạy dao, l-ợng chạy dao, tốc độ cắt và công suất cần thiết trong điều kiện gia công nhất định.

Chế độ cắt hợp lý là chế độ cắt tốn ít thời gian nhất để chế tạo sản phẩm do đó giá thành của nó rẻ nhất. Nếu chọn đúng kết cấu dao, thông số hình học phần cắt, vật liệu, ph-ơng pháp mài sắc và mài bóng cũng nh- xác định đúng đắn cách gá đặt, kẹp chặt dao và phôi, điều chỉnh máy tốt, trang bị công nghệ có kết cấu hợp lý_sẽ tạo điều kiện để chọn chế độ hợp lý và có lợi.

Chế độ cắt chịu sự tác động của một loạt các nhân tố nh- thành phần hoá học của vật liệu, ph-ơng pháp sản xuất và gia công nhiệt, cấu trúc tế vi, độ lớn của hạt và mạng l-ới tinh thể. Các nhân tố trên nhiều khi ảnh h-ởng một cách t-ơng hỗ nhau đến chế độ cắt và không thể đánh giá độc lập, riêng lẻ nhau. Chế độ cắt còn phụ thuộc vào ph-ơng pháp gia công, loại vật liệu dao, thông số hình học dụng cụ cắt, điều kiện gá, kẹp chặt chi tiết vì vậy chế độ cắt rất phức tạp, th-ờng đ-ợc chọn theo kinh nghiệm và sử dụng các công thức thực nghiệm để tính toán chế độ cắt.

Trong nghành chế tạo máy có rất nhiều loại vật liệu khác nhau đ-ợc sử dụng, trong cùng một loại lại có thành phần, cấu trúc, độ cứng_không giống nhau, vì vậy để đ-a ra một công thức cụ thể để tính chế độ cắt cho từng loại vật liệu, điều kiện gia công cụ thể là không thể thực hiện đ-ợc. Vì vậy, chế độ cắt đ-ợc tính cho một số vật liệu chuẩn ứng với 1 số điều kiện nhất định nào đó, còn các vật liệu khác đ-ợc tính nhờ các hệ số gia công thực nghiệm.

Khi sử dụng chế độ cắt trên bản vẽ chế tạo cần phải vạch rõ những yêu cầu về độ chính xác kích th-ớc, hình dáng, độ bóng bề mặt sau khi gia công, đặc tr-ng vật liệu sản phẩm nh- nhãn hiệu thép, trạng thái cơ tính và trạng thái lớp bề mặt phôi.

Các yếu tố cắt

1. Chiều sâu cắt t(mm): là khoảng cách giữa các bề mặt đang và đã gia công đo theo chều vuông góc với mặt đã gia công.

2. L-ợng chạy dao s (mm ):là khoảng cách dịch chuyển của dao trên vòng quay của phôi(hành trình làm việc) hoặc là khoảng dịch chuyển của phôi sau một vòng của dao (hành trình làm việc).

Th-ờng có l-ợng chạy dao dọc, ngang, nằm ngang,thẳng đứng nghiêng hoặc hoặc là l-ợng chạy dao tròn.

3. Chiều rộng của phôi b (mm): là khoảng cách giữa các bề mặt đang và đã gia công đo theo mặt cắt.

4. Chiều dày phôi a (mm): là khoảng cách giữa hai vị trí liên tiếp của mặt cắt sau một vòng quay của phôi hay sau một lần chạy dao, đo theo ph-ơng vuông góc với chiều rộng phôi.

5. Diện tích phôi f (mm2): là chiều sâu cắt t với l-ợng chạy dao S hoặc chiều rộng phôi b với chiều dày a (f = ts = ba ).

6. Tốc độ cắt V (m/ph): là đoạn đ-ờng dịch chuyển của l-ỡi cắt đối với mặt đang gia công trong một đơn vị thời gian. Tốc 1 đơn vi thời gian. Tốc độ cắt khi mài đánh bóng và các nguyên công t-ơng tự tính ra m/s.